Reifeprüfung mit spritzgegossenen Prototypen

Fakuma 2008 Reifeprüfung mit spritzgegossenen Prototypen

25.09.2008Autor / Redakteur: Josef Kraus / Josef-Martin Kraus

Im Spritzgießverfahren werden nicht nur Serienteile gefertigt, sondern auch Prototypen. Das ermöglicht, an quasi echten Serien die Marktreife von Produkten nachweisen zu können. Der Schlüssel dazu liegt im Formenbau. Man arbeitet mit kostengünstigen, standardisierten Formen, mit denen auch Kleinserien gefertigt werden.

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John Tumelty verkauft Zeit. Der Generaldirektor der britischen Protomold Ltd. verschafft Kunden einen zeitlichen Vorsprung in der Produktentwicklung. Diese gewonnene Zeit resultiert aus der Schnelligkeit, mit der im Protomold-Werk in Telford Prototypen spritzgegossen werden. Die komplette Abwicklung dauert nur wenige Tage.

Geliefert werden Prototypen, die bereits aus dem Original-Kunststoff für die Serienfertigung bestehen. Sie sind im Wesentlichen identisch mit spritzgegossenen Serienteilen. „Die erreichte Qualität entspricht der eines Serienprodukts“, berichtet Jörg Müller, Leiter des deutschen Vertriebsbüros von Protomold in Mosbach. „So können Kunden Funktions- und Designtests vornehmen, bevor sie in teuere Großserienformen investieren.“ Werden Kleinserien benötigt, lässt man nach den Tests die Fertigung einfach weiterlaufen. Der Vorteil dieses kontinuierlichen Übergangs liegt in der Wirtschaftlichkeit. Sind nicht allzu viele Teile erforderlich, ist laut Müller „die Erstellung einer klassischen Spritzgießform nicht angemessen“.

Standardisierte Formen bilden wirtschaftliche Erfolgsbasis

Für das Spritzgießen von Prototypen und Kleinserien genügen einfache Formen. Im Vergleich zu Großserienformen sind sie weniger komplex. Der Aufbau reduziert sich auf das Notwendigste. Hauptfunktion ist die Formung der Teile. So hat die Optimierung der Stand- und Zykluszeit weniger Priorität als bei Formen, die für das Spritzgießen hoher Stückzahlen ausgelegt und für die automatische Fertigung klassischer Spritzgießer geeignet sind. Damit werden bei Großserien die hohen Formkosten wieder eingespielt. „Prototypen- und Kleinserien sind daher nicht die Anwendungsdomäne klassischer Spritzgießer“, erläutert Wolfgang Tykvart, Vertriebsleiter bei der Protoform Konrad Hofmann GmbH in Fürth.

In der Fertigung von Prototypen und Kleinserien basiert die Wirtschaftlichkeit auf kostengünstigen Formen. Der Erfolg liegt deshalb in standardisierten Formkonzepten. Sie ermöglichen, dass nur noch die formgebenden Einsätze gefertigt werden müssen. Alles andere kommt aus einem Baukasten, der auf das jeweilige Formkonzept abgestimmt ist. So reicht das Spektrum von der kompletten Stammform bis zum einzelnen Formenrahmen. Auf Auswerfer und Schieber kann verzichtet werden. Falls nicht, sind sie im Rahmen integriert. Ein typischer Formaufbau muss nicht vorhanden sein. „Grundsätzlich werden wir für die Erstellung des Formnests sowie für das Abspritzen der Teile bezahlt“, berichtet Andreas Senn, Leiter des Formen- und Werkzeugbaus der Wolf-Gruppe in Bruchmühlbach-Miesau.

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