Roboter übernehmen das Handling an Spritzgießmaschinen

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Produziert wird von Phonak hauptsächlich in der Schweiz. Forschung und Entwicklung, die Neuprodukt-Einführung und Produktion müssen sehr eng zusammenarbeiten, um den eigenen, hohen Ansprüchen zu genügen. Funktionalität ist die eine Seite, der Look die andere. Undenkbar, dass eine Sichtfläche manuell bearbeitet wird. Das Bauteil muss perfekt aus der Maschine kommen.

Im schweizerischen Stäfa gibt es in der Spritzgießerei fünf Produktionszellen. Überwiegend werden dort Gehäuse für Hörgeräte gefertigt, die dann von je einem Roboter aus der Maschine genommen und in speziellen Muldenplatten abgelegt werden. Abgesehen davon, dass die meisten Teile zu klein sind, um sie manuell sicher greifen zu können, kommt es auf ein möglichst schonendes Handling an. Zum einen sollen die Teile kratz- und spurenfrei bleiben. Zum anderen soll ein manueller Kontakt vermieden werden, um nachfolgende Beschichtungen nicht zu gefährden.

Schüttgutteile werden auf Ferromatik- und Arburg-Maschinen produziert

Aber es gibt nicht nur die fünf Präzisionszellen. Den Roboterplätzen gegenüber werden auf Ferromatik- und Arburg-Maschinen Schüttgutteile produziert. Insgesamt bringt es die Spritzerei auf etwa 30 Mio. Teile pro Jahr. Eine Spezialität sind Bauteile, bei denen Kontaktelemente umspritzt werden. Die einzulegenden Teile werden erst an der Maschine aus einem Band freigestanzt, vorpositioniert und vom Roboter mit einem Doppelgreifer ins Werkzeug eingelegt. Gegriffen wird ausschließlich mit Vakuumgreifern.

Werden mehrere Blechteile für einen Spritzvorgang gebraucht, werden sie gleich so vom Band gestanzt, dass sie entweder gleichzeitig oder ohne große Verfahrwege gegriffen werden können. Sind die Teile im Spritzwerkzeug eingelegt, kontrolliert eine Kamera die korrekte Position. Nach dem Umspritzen entnimmt der Roboter das fertige Teil und legt es ab. Je nach Fertigungszyklus sind es sechs bis acht Teile, die so gefertigt werden.

Optimieren des Einlegevorganges verlangt Fingerspitzengefühl

Das schwierigste Teil hat fünf einzelne Kontaktstifte und zwei nicht zusammenhängende Blechteile. Nur um die Größe zu verdeutlichen: Diese Einlegeoperationen spielen sich auf einer Fläche in der Größe eines kleinen Fingernagels ab. Die Positioniergenauigkeit der Roboter ist deshalb ein wichtiges Auswahlkriterium. Sowohl bei der Aufnahme der Teile als auch beim Einlegen müsse es „null auf null“ gehen. Selbst die Erwärmung von Achsen und Gelenken der Roboter kann Einfluss auf die Genauigkeit haben. Aber trotz Temperaturkompensation via Software der Robotersteuerung sind die Zeiten für das Einrichten und Optimieren oft lange.

Trotz aller technischen Hilfsmittel ist Erfahrung gefragt. Das Optimieren des Einlegevorganges verlangt ein gutes Auge und Fingerspitzengefühl. Je feiner die Einstellungen vorgenommen werden, desto störungsfreier läuft hinterher der Prozess. Zwei, drei Umstellungen pro Woche sind für die fünf Roboterzellen im Durchschnitt üblich. Und auch wenn die Rüstzeiten bis zu 48 Stunden betragen können, soll nicht übermäßig auf Lager produziert werden.

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