Herrmann Ultraschalltechnik auf der Fakuma 2018 Sieben Tipps für die optimale Ultraschall-Schweißung

Redakteur: Peter Königsreuther

Ultraschallschweißen, betont Herrmann Ultraschalltechnik, ist nichts von der Stange. Jedes System will deshalb auf seine Aufgabe abgestimmt sein. Auf der Fakuma gibt das Unternehmen Tipps, wie das am besten funktioniert. Halle A4 am Stand 4108.

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Eine solche Membran mithilfe von Ultraschall gleichzeitig stanzen und schweißen – diese diffizile Aufgabe lösen die Experten des Ultrasonic-Engineering-Teams von Herrmann Ultraschalltechnik. Wie das geht, demonstriert man anhand von sieben Stationen auf der Fakuma in Halle A4 am Stand 4108.
Eine solche Membran mithilfe von Ultraschall gleichzeitig stanzen und schweißen – diese diffizile Aufgabe lösen die Experten des Ultrasonic-Engineering-Teams von Herrmann Ultraschalltechnik. Wie das geht, demonstriert man anhand von sieben Stationen auf der Fakuma in Halle A4 am Stand 4108.
(Bild: Herrmann Ultraschalltechnik)

Ohne qualifizierte Beratung und Betreuung im Ultraschalllabor lassen sich die Potenziale im Hinblick auf die Machbarkeit und Produktivität beim Ultraschallschweißen nicht beurteilen, heißt es weiter. Auf der Fakuma 2018 will Herrmann Ultraschall die Art der erfolgreichen Projektumsetzung greifbar machen und lädt ein zum sogenannten „Ultrasonic Engineering Parcours“ mit sieben Stationen. Auf dieser informativen „Rundreise“ könne man live erleben, wie man Schweißaufgaben zielsicher und aufgabenspezifisch löse.

Am Anfang sind vier Fragen zu beantworten

Vier Aspekte zum jeweiligen Projekt markieren dabei die Startphase, sagt Herrmann Ultraschalltechnik: 1. Material, 2. Stückzahlen, 3. Bauteildimensionen sowie 4. die Anforderungen an die Fügequalität und Optik. Danach erfolge die Beratung zur Nahtgestaltung, also der geometrischen Auslegung der Fügezone zum Erzeugen der Schmelze. Die Schweißwerkzeuge der Sonotrode und der Werkstückaufnahme, heißt es, werden mit der Finite-Elemente-Methode (FEM) berechnet und nach der Herstellung derselben die Amplitude mithilfe eines Laservibrometers präzise vermessen und angepasst.

Der große Vorteil des Ultraschallprozesses ist die Vielzahl der möglichen Parameter sowie ihre exakte Einstellbarkeit, wie der Aussteller erklärt. Mit einer genauen Parametrierung bei der Prozesseinrichtung erreiche man die optimale Fügegeschwindigkeit für eine gute Verschweißung sowie eine gute Reproduzierbarkeit. Bei Sonderanforderungen wie automatisierten Membranschweißungen oder Features zur Nachverfolgbarkeit kommen Zusatzmodule des Ultrasonic Engineerings von Herrmann Ultraschalltechnik zum Einsatz, heißt es. Dazu gehörten etwa das Stanz-Siegel-Modul oder eine Software zur Datenauswertung für die Medizintechnik.

Die sieben Schritte zum guten Schweißergebnis:

  • 1. Anwendungsberatung: Anforderungen an die Schweißung, technologische Vorteile von Ultraschallschweißen;
  • 2. Prüfung der Ultraschallschweißbarkeit: Materialprüfung, Nahtgestaltung, Entwicklungsaufwand, Prüfung der Integration bei Automation;
  • 3. Sonotrodendesign: Konstruktion und Fertigung der Ultraschall-Schweißwerkzeuge;
  • 4. Schweißprozess-Entwicklung: Parametrierung und Überprüfung der Schweißung mittels Schnittbilder, Zugversuch, High-Speed Kamera, Mikroskop;
  • 5. Zusatznutzen und Sonderlösungen: Membran-Stanz-und-Schweiß-Technologie, Konnektivität und Integration bei Automation, Datenauswertungen und FDA-Zertifizierung;
  • 6. After-Sales-Service: Kalibrierung, Produktionsprozessoptimierung, Wartungs- und Werkzeugmanagement;
  • 7. Wissenstransfer: Vermittlung der Funktionsprinzipien des Ultraschalls in praxisorientierten Seminaren.

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