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Aufs richtige Pferd gesetzt

Siemens setzt bei Automatisierung erneut auf Spannmittel von Röhm

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Anbieter zum Thema

Röhm GmbH
ANDREAS MAIER GmbH & Co. KG
Klinkhammer Intralogistics GmbH
All for One Group SE

Der erste Kontakt zwischen Röhm und Siemens Energy erfolgte übrigens am Nikolaustag 2022 mit einer E-Mail an Röhm. Es folgten diverse Telefonate und Besuche, um die Anforderungen genauer verstehen zu können. Es ging dabei um die Spannung des Bauteils auf dem Maschinentisch, die wiederholgenaue konzentrische Positionierung des Bauteils, die Aufnahme verschiedener Durchmesser sowie um unterschiedlich hoher Innenringe der Bauteile. Auch darf es keine Verformung der Bauteile durch Spann- oder Prozesskräfte geben. Gefordert sind auch die Spannung geteilter Bauteile, die Sicherung gegen Lageänderung (Verdrehen, Verschieben, Anheben), die mögliche Nutzung des vorhandenen Tisches inklusive Unterbau, die Kommunikation zwischen Stemm- und Spannsystem sowie Beladung der Anlage von oben. Hinzu kam auch der Wunsch, ausreichend Platz für Leitscheibe inklusive Hebevorrichtung und Anschlagmittel zu haben. Die gute Erreichbarkeit des Außendurchmessers vom Innenring für das Werkzeug muss gewährleistet sein. Die EHS-Anforderungen (EHS = Arbeitssicherheit) gilt es ebenfalls zu erfüllen. Und die einfache Handhabung, ein robuster, wartungsarmer Prozess sowie die einfache Austauschbarkeit der Spannelemente standen auf der Wunschliste von Siemens. Das hat geklappt. Die Bestellung ist dann Sommer 2024 bei Röhm eingegangen und Anfang diesen Jahres konnte die von Siemens gewünschte Spannvorrichtung geliefert werden. Heute ist das Spannmittel zwar schon voll funktionsfähig, wird aber aktuell tatsächlich noch weiter optimiert.

Kein strahlender Sonnenschein ohne Schattenwurf ...

Ein typischer Fertigungsablauf bei dieser Aufgabe umfasst das Auflegen des Bauteils auf die Spannvorrichtung mit anschließender grober Ausrichtung. Danach finden das hydraulische Spannen sowie der Zerspanungsprozess statt. Nach dem Bearbeiten folgen das Entspannen sowie der Abtransport. „Den Produktivitätseffekt erzielen wir dabei nun mit dem durch einen Roboter geführten Hauptprozess“, kommentiert Zapke. Zugegeben, in jedem Projekt gibt es auch Phasen, wo es nicht so reibungslos funktioniert. „Aus Kundensicht gab es deshalb auch hier eine Hürde, aufgrund von Missverständnissen in puncto Leistungsumfang des Projektes“, so Zapke. Denn Röhm ging wohl zunächst davon aus, lediglich eine Spanneinrichtung zu liefern – also ohne Einbindung in das Gesamtsystem oder inklusive Inbetriebnahme. Dazu, gibt Zapke zu, ist man als Turbinenbauer jedoch nicht in der Lage. „Das Thema hätte aus unserer Sicht beinahe zum Projektabbruch geführt“, wie Zapke sich erinnert. Doch Unterstützung gab es auf kommunikativer Ebene dann von der übergeordneten Führungsetage, um gemeinsam eine optimale technische Lösung zu schaffen. So ließ sich eine Übereinstimmung finden respektive wurde der Wille aller Partner wieder geweckt, die Sache erfolgreich zu beenden. Letztlich hat ein Fachpartner der Fertigungseinrichtung ebenfalls unterstützt, wobei die Spanneinrichtung mit Röhms Hilfe in die Anlage integriert werden konnte. Am Ende begleitete ein Röhm-Servicetechniker die Installation vor Ort. Eine gesonderte Schulung oder Einweisung erübrigte sich, weil das Siemens-Personal von Projektbeginn an involviert war.

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