Wittmann Battenfeld So profitiert die Medizintechnik vom Mikrospritzguss mit Kunststoff

Auf der Compamed in Düsseldorf, der Internationalen Fachmesse für die medizinische Zulieferbranche und Produktentwicklung, die vom 13. bis 16. November 2017 stattfindet, stellt Wittmann Battenfeld seine Kompetenz im Bereich Spritzgießen in der Medizintechnik in Halle 08b, Stand F03-5 unter Beweis.

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Wittmann Battenfeld GmbH

Wittmann-Battenfeld-Spritzgießmaschinen sind laut Hersteller bereits im Standard auf ein minimales Emissionsniveau ausgelegt und deshalb besonders für den Medizintechnik-Spritzguss geeignet. Das gelte vor allem für die für die Fertigung von Kleinst- und Mikroteilen entwickelten Maschinen der Micropower-Reihe. Diese elektrisch agierenden Kunststoffverarbeitungs-Systeme, stehen mit allseitig geschlossener Gehäusezelle zur Verfügung und sind schon aufgrund ihres Designs besonders für die Produktion unter Reinraumbedingungen geeignet, wie es weiter heißt. Die Gehäusezelle der Micropower-Maschinen biete zudem ausreichend Platz für die Integration von Ausrüstungsoptionen wie Drehtisch, Roboter, Materialtrocknern oder Temperiergeräten. Alle Antriebsmodule des vollelektrischen Antriebssystems inklusive aller mechanischen Komponenten sind mit reinigungsfreundlichen Gehäusen gekapselt.

Live-Mikrospritzgießen eines POM-Minifilters

Auf der Compamed in Düsseldorf demonstriere Wittmann Battenfeld anhand der Herstellung eines Mikrofilters aus Polyacetal (POM), der mit einem 80-µm-Gitter und einem Teilegewicht von 1,1 mg, die Performance der Anlage besonders eindrucksvoll. Dieser Minifilgter wird laut Aussteller für Mikropumpen oder für Inhalatoren eingesetzt. Eine Micropower 15/10 mit einer Schließkraft von 150 kN ist dazu die Maschine der Wahl, wie es weiter heißt. Die Fertigung erfolgt auf einem 2-fach-Werkzeug mit 3-Platten-Anspritzung. Die in Düsseldorf ausgestellte Maschine sei eine komplette Reinraumfertigungszelle mit integriertem Drehtisch, Entnahmehandling, integrierter Qualitätskontrolle mittels Bildverarbeitung, sowie einem Reinraummodul, das eine Reinluft der Klasse 6 nach ISO 14644-1 ermöglicht. Die Teile werden dort im Reinraum produziert, geprüft und abgelegt, so Wittmann Battenfeld.

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