Stabile Kabel für Lackierroboter in der Automobilindustrie

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AGTOS Gesellschaft für technische Oberflächensysteme mbH GmbH

Dabei sind sehr hohe Anforderungen zu erfüllen: Wenn es um die Lackierung von Fahrzeugen geht, haben nicht nur die Autofahrer sehr konkrete Vorstellungen, sondern auch die Automobilhersteller. Häufige Modellwechsel, neue Fahrzeugdesigns und neue Lacksysteme erfordern ein hohes Maß an Flexibilität und Innovationskraft auch im Bereich der Fertigungssysteme.

Ein Lackierroboter von Dürr kann innerhalb von 10 s von einer Lackfarbe zur anderen wechseln, und das bei minimalem Materialverlust. Dürr ist es gelungen, den unvermeidlichen Lackverlust auf höchstens 10 ml pro Farbwechsel zu reduzieren – das sind gerade mal zwei Teelöffel oder ein halbvolles Schnapsglas.

Die Hauptaufgabe der Lackierroboter ist es, den Zerstäuber während der Lackierung im konstanten Abstand senkrecht zur Karosserieoberfläche zu führen und so einen gleichmäßigen Lackauftrag zu gewährleisten – und das bis in den letzten Winkel.

Hoher Anspruch an Langlebigkeit

Um auch die kompliziertesten Stellen, beispielsweise im Inneren der Autotüren, zu erreichen, müssen die Lackierroboter extreme Rotations- und Biegewechselbewegungen ausführen. Daher müssen die eingesetzten Leitungen hochflexibel sein, einen sehr kleinen Biegeradius haben und hohen Torsionsbelastungen standhalten.

Dazu kommt ein hoher Anspruch an die Qualität und Langlebigkeit der Komponenten, die diese Bewegungsabläufe millionenfach mitmachen müssen, ohne Schaden zu nehmen.

Ein weiteres Problem ist das eingeschränkte Platzangebot für die Verkabelung: Unterschiedliche Leitungen müssen oft auf kleinstem Raum im Inneren des Roboters verlegt werden.

Aus diesem Grund werden in der Robotik häufig Hybridkabel eingesetzt, die mehrere Leitungen in einer einzigen Außenhülle zusammenfassen. Dort treffen dann beispielsweise Hochspannungsleitungen für die benötigte hohe Energiezufuhr auf engstem Raum mit Datenleitungen zusammen.

Entsprechend hoch sind die Anforderungen an die elektromagnetische Verträglichkeit (EMV) und entsprechende Schirmkonzepte aller Komponenten. Die Herausforderung dabei ist, dass auch die Hybridkabel trotz mehrerer Kabelstränge, Abschirmungs- und Füllmaterialien eine hohe Flexibilität und Stabilität gegenüber der Dauerbelastung aus Rotationen und Biegewechselbewegungen bieten müssen.

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