Thyssenkrupp Steel Warmbandwerk 2: Meilenstein in der Stahlproduktion

Rekord für Premiumstahl Thyssenkrupp-Warmbandwerk knackt 250-Millionen-Tonnen-Marke

05.12.2025 Quelle: Thyssenkrupp Steel Europe 1 min Lesedauer

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Das Warmbandwerk 2 von Thyssenkrupp Steel in Duisburg-Beeckerwerth hat einen historischen Meilenstein erreicht ...

Premiumstahl mit Nachhaltigkeitseffekt! Eine Rekordmarke hat das Wambandwerk 2 von Thyssenkrupp Steel Europe mit 250 Millionen Tonnen Warmbandstahl jetzt erreicht. Hier mehr dazu ...(Bild: Thyssenkrupp Steel Europe) — Premiumstahl mit Nachhaltigkeitseffekt! Eine Rekordmarke hat das Wambandwerk 2 von Thyssenkrupp Steel Europe mit 250 Millionen Tonnen Warmbandstahl jetzt erreicht. Hier mehr dazu ...
(Bild: Thyssenkrupp Steel Europe)

Seit der Inbetriebnahme 1964 wurden im Warmbandwerk 2 von Thyssenkrupp Steel rund 250 Millionen Tonnen Warmbandstahl produziert. Die rund 700 Meter lange Warmbreitbandstraße zähle zu den größten Produktionsanlagen der deutschen Industrie. Denn dort können jährlich rund fünf Millionen Tonnen hochwertige Stahlbleche – insbesondere für die Automobilindustrie – gewalzt werden. Beim Warmwalzprozess werden sogenannte Brammen zunächst auf rund 1.250 °C erhitzt und dann in mehreren Walzstufen in dünnes Stahlband verwandelt. So kann aus einer 25 Zentimeter dicken Bramme ein Stahlband von nur 1,5 Millimetern Dicke mit einer Länge bis gut 1,7 Kilometern werden, wie man betont. Das Endprodukt heißt Warmbreitband, aufgewickelt zu sogenannten Coils – bildet die Basis für Premiumqualitäten – insbesondere für die Automobilindustrie und die Elektromobilität. Im Warmbandwerk werden durch Walzdruck und Temperaturführung die grundlegenden Produkteigenschaften definiert, bestimmte Parameter werden im Walzprozess dabei bis auf den millionsten Teil eines Millimeters kontrolliert.

Warmbandstahl aus nachhaltigster Herstellung

Das Warmbandwerk 2 verarbeitet mit einer jährlichen Kapazität von rund fünf Millionen Tonnen Breiten bis 2.030 Millimeter und Dicken von 1,5 bis 25,4 Millimeter. Mit dem neuen Hubbalkenofen, der übrigens im November 2022 in Betrieb ging, werden Brammen besonders schonend bei der energieeffizienten Erhitzung transportiert – das sorgt für makellose Oberflächen, ideal für anspruchsvolle Außenhautgüten und hochfeste Mehrphasen-Stähle. Perspektivisch kann der Ofen auch mit Wasserstoff zur Verringerung der CO₂-Emmissionen betrieben werden. Für den Kühlprozess im Warmbandwerk wurde die Wasserwirtschaft bis zum Frühjahr dieses Jahres umfassend modernisiert. Wegen einer Kreislaufführung von 97 Prozent für rund 200 Millionen Kubikmeter Wasser jährlich arbeitet die Anlage nun ressourcenschonend und gewährleistet höchste Prozessstabilität. Und aufgrund der Rückgewinnung der Ofenabwärme zur Wärmeversorgung von hunderten Wohnungen am Niederrhein steht das Warmbandwerk 2 nicht nur für höchste Effizienz und Qualität, sondern auch für einen nachhaltig gestalteten Produktionsprozess.

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Stand: 08.12.2025

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