Vorrichtungsloses Schweißen verkürzt die Fertigungszeit drastisch

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Das Werkstück, das per Hallenkran zur Roboterschweißanlage angeliefert wird, ist bereits aus Blech-Zuschnittteilen und Stahlgussteilen vorgeheftet. Wenn nach dem Einspannen der Arbeitsprozess gestartet wird, schweißen beide Roboter simultan innerhalb von etwa zwei Stunden alle gehefteten Schweißnähte. Anschließend wechselt der Handlingroboter seine Greiferköpfe ein, positioniert mit diesen die Anschweißteile auf dem Werkstück und hält sie dort lagerichtig fest, während sie vom Schweißroboter geheftet werden (Bild 2).

Handlingroboter wechselt nach Setzen der Teile Schweißkopf ein

Ebenso wie beim Schweißen setzt der Roboter bei der Positionierung der Setzteile die Sensortechnik des Gasdüsensuchens ein, nur benutzt er nicht die Gasdüse, sondern das gegriffene Setzteil zum Tasten. Bei den Setz- oder Anschweißteilen handelt es sich zum Beispiel um Motor- und Kühlerhalterungen, Aufstiege, Tankbefestigungen oder Kabinenlagerungen. Sind alle diese Teile gesetzt, wechselt der Handlingroboter wieder seinen Schweißkopf ein und beide Roboter schweißen die Setzteile an (Bild 3). Setzprozess und Fertigschweißen dauern ebenfalls etwa zwei Stunden.

Das Greiferwechselsystem von Schunk besteht aus verschiedenen Parallel- und Zentrischgreifern, deren Greiferfinger speziell an die Setzteile angepasst sind. Über Wechseladapter werden diese Parallel- und Zentrischgreifer am Wechselkopf angekuppelt oder am sogenannten Bahnhof abgelegt (Bild 4).

Vorrichtungen können entfallen

Der Hauptvorteil des automatisierten Platzierens und Heftens ist, dass damit die aufwändigen Vorrichtungen für das Positionieren der Setzteile entfallen. Dazu kommt, dass das Anheften per Roboter wesentlich weniger Zeit benötigt. Der Schweißroboter erfüllt ebenfalls noch eine zweite Funktion: Nach Abschluss seiner Schweißarbeiten wechselt er einen Plasmaschneidbrenner ein und schneidet zur Vermeidung von Kerbwirkungen sanfte Konturverläufe an Stellen, an denen diese fertigungsbedingt nicht schon bei Arbeitsbeginn vorhanden sind (Bild 5).

Obwohl schon bei der Konstruktion der einzelnen Baukomponenten auf gute Zugänglichkeit zu den Schweißnähten geachtet wurde, sind die räumlichen Bedingungen besonders bei Nähten im Inneren der Radlader-Hinterwagen sehr beengt.

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