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Korrosionsschutz

Zink-Nickel-Beschichtung macht dem Rost den Garaus

| Autor/ Redakteur: Frank Fladerer /

Korrosion verursacht in Deutschland jährlich einen gesamtwirtschaftlichen Schaden in Höhe von 90 Mrd. Euro. Kein Wunder, dass der Schutz gegen Rost eine besondere Rolle in der Instandhaltung einnimmt. Eine Möglichkeit, die Lebensdauer von Bauteilen zu verlängern, ist Verzinkung mit anschließender Gelb-Chromatierung, auch bekannt als A3C.

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Bild 1: Bei der Verzinkung mit anschließender Gelb-Chromatierung zeigen sich in der Salzsprühnebel-Prüfung nach 192 h deutliche Korrosionsspuren.
Bild 1: Bei der Verzinkung mit anschließender Gelb-Chromatierung zeigen sich in der Salzsprühnebel-Prüfung nach 192 h deutliche Korrosionsspuren.
( Archiv: Vogel Business Media )

Das wohl prominenteste Beispiel für den Instandhaltungsaufwand gegen Korrosion ist der Eiffelturm. Alle sieben Jahre muss er komplett neu gestrichen werden, wobei rund 60 t Korrosionsschutzfarbe benötigt werden. Die Gesamtkosten pro Anstrich belaufen sich auf drei Mio. Euro.

Dieser Aufwand kann heute dadurch vermieden werden, dass Bauteile verzinkt und anschließend gelb-chromatiert werden. Das als A3C bekannte Verfahren hat sich zu einer häufig angewendeten Korrosionsschutzmethode entwickelt, die allerdings arbeitsschutztechnisches Diskussionspotenzial besitzt: Die klassische Gelb-Chromatierung der vergangenen Jahre (Bild 1 – siehe Bildergalerie) enthielt sechswertiges Chrom, das als krebserregend eingestuft wird und das seit gut einem Jahr nicht mehr in Korrosionsschutzschichten erlaubt ist.

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Stauff, Hersteller fluidtechnischer Komponenten für den Maschinenbau, hat die Herstellung seiner Bauteile vor diesem Hintergrund auf eine Zink-Nickel-Beschichtung mit Passivierung umgestellt. Von der Umstellung betroffen ist das gesamte Produktprogramm, insbesondere allerdings Befestigungszubehör wie Deck- und Schweißplatten für Rohr- und Schlauchschellen sowie sämtliche Messtechnik-Artikel.

Überlegungen für die Wahl der künftigen Beschichtungen gingen in Richtung der Verzinkung mit Dickschicht-Passivierung und anschließender Versiegelung. Die Analyse der ersten Praxistests zeigte allerdings zwei Problematiken auf: Der eigentliche Beschichtungsprozess wurde nicht sicher beherrscht, was aber durch optimierte Arbeitsabläufe der Oberflächenveredler behebbar wäre.

Zinkoberflächen zu empfindlich

Der zweite, gravierendere Punkt ist die Empfindlichkeit der Oberfläche: Nach Aussagen der Fachleute kann durch den Transportweg (vor allem das Rütteln während der Fahrt) sowie durch den zwingend erforderlichen Transport innerhalb der Produktion (zum Beispiel Umschüttvorgänge beim Hersteller, im Galvanikbetrieb oder beim Anwender) zu einer Beeinträchtigung der Beständigkeiten führen. Außerdem muss die Beanspruchung bei der Montage des fertigen Produktes mit einbezogen werden, die sich ebenfalls negativ auswirken kann (Bild 2).

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