Alkalischer Reiniger ersetzt Flusssäure beim Beizen

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Schages GmbH & Co.KG

Franke GmbH

AGTOS Gesellschaft für technische Oberflächensysteme mbH GmbH

Mafell AG

DANSOTEC GmbH

Der alkalische Reiniger wurde speziell entwickelt, um Phosphatschichten, Mikrozunder und stark schichtbildende Rückständen zu entfernen, zum Beispiel Ziehrückstände und Korrosionsschutzfett. Er hat sich bei der Reinigung spanend und spanlos bearbeiteter Teile etabliert. So lassen sich damit Bearbeitungsrückstände und Metallabrieb entfernen.

Alkalischer Reiniger vielseitig einsetzbar

Anwendbar ist der demulgierend eingestellte, wässrige Reiniger ab Raumtemperatur. Er eignet sich für die Spritz- und Hochdruck-Spritzreinigung, das Tauch-Druckflutverfahren sowie die Reinigung mit Ultraschallunterstützung. Als Produktmerkmal hebt Dansotec ein ausgeprägtes Schmutztragevermögen hervor.

Außerdem bietet er die Arbeitssicherheit und Umweltverträglichkeit, nach denen Mafell schon seit längerer Zeit beim Beizen von Aluminium-Druckgussteilen suchte. Einiges wurde als Ersatz für die Flusssäure ausprobiert, leider bot nichts die erforderliche Prozesssicherheit für die anschließende Pulverlackbeschichtung, die im Lackierbereich des Werkzeugherstellers mit der Reinigung und dem Beizen beginnt.

Praxistest für alkalischen Reiniger im Spritzverfahren

Zur Anwendung kommt das Spritzverfahren. Der Spritzdruck beträgt 1,2 bar. Diese erste Zone durchlaufen die Teile hängend mit einer Geschwindigkeit von 1,2 m/min. Für die Spritzreinigung wird der alkalische, wässrige Reiniger als 8%ige Lösung auf 50 °C temperiert und dessen pH-Wert kontinuierlich kontrolliert. Das geschieht derzeit noch manuell. Geplant ist jedoch, die pH-Kontrolle einschließlich der Nachdosierung zu automatisieren. Ziel sei die Optimierung der Reproduzierbarkeit von Prozess und Ergebnis.

In den nachfolgenden fünf Zonen werden die Teile gespült. Dabei kommt in der letzten Zone vor dem Trocknen reines VE-Wasser zur Anwendung, um Fleckenbildung zu vermeiden. Getrocknet wird im Umluftverfahren mit Heißluft (120 °C). Danach folgt die elektrostatische Beschichtung mit Pulverlack sowie dessen Vernetzung und Aushärtung in einem Heißluftofen (Bild 2 – siehe Bildergalerie).

Am Ende der Beschichtung findet eine regelmäßige Qualitätskontrolle statt: die Kontrolle der Lackschichthaftung im Gitterschnittverfahren. Dazu werden die Teile jeweils 1, 12 und 24 h lang in ein Wasserbad gelegt, das bei 90 °C eine maximale elektrische Leitfähigkeit von 35 µS hat. Der dann vorgenommene Gitterschnitt gibt Auskunft über die Schichthaftung (Bild 3) – und somit über die Wirksamkeit des alkalischen Reinigers.

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