Hochwertig zerspant Automatische Qualitätssicherung bringt Flugzeuge auf die „Beine“

Safran ist ein versierter Hersteller von Landesystemen für bekannte Flugzeugmarken. Das Unternehmen weiß, wie man auch tonnenschwere Komponenten dafür flott und exakt anfertigen kann.

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Safran in Kanada bedient sich für die Qualitätssicherung in seiner Produktion schon länger der Fertigungsmesstechnik von Blum-Novotest. Wer die Anforderungen im Flugzeugbau kennt, weiß, was das im Endeffekt bedeutet. Aber vor dem Griff zur Messtechnik aus Grünkraut am Bodensee, setzte Safran in CNC-Bearbeitungszentren vor allem Lasersysteme zur Werkzeugvermessung in Sachen Länge und Radius ein. Aber auch zur Verschleißüberwachung und zur Werkzeug-Bruchkontrolle dienten laserbasierte Messungen. Seit kurzem ist aber auch das automatische Rauheitsmesssystem TC63-RG von Blum im Einsatz – besonders, wenn es um kritische Parameter geht, erklären die Nordamerikaner.

Früher war alles langsamer und von Fehlern bedroht

Die Hauptkomponente jedes Fahrwerksystems, heißt es weiter, stellt ein massives Schmiedestück dar, das bis zu 8 Tonnen wiegen kann. Jedes davon wird in CNC-Bearbeitungszentren zuerst mit Schruppfräsern grob vorbearbeitet, um dann per Schlichten auf das Fertigmaß gebracht zu werden. Die Prüfung der Oberflächenqualität erfolgt dann zum Schluss. Weil dieser finale Prozess noch im Bearbeitungszentrum am eingespannten Fertigteil erfolgen müsse, wirke sich diese Messung – außer auf den Zeitaufwand für den Bediener – auch auf die Taktzeit der Maschine aus. Zehn Bereiche müssen außerdem geprüft werden. Das dauerte bisher etwa 45 Minuten. Und weil die Genauigkeit der Messung auch noch von der korrekten Positionierung des Handmessgeräts durch den Bediener abhängt, sind Fehler nie ganz auszuschließen. Damit alles in der vorgegebenen Zeit klappte, musste sogar der Chef der Abteilung manchmal mit Hand anlegen.

Ein automatisches Oberflächen-Prüfsystem muss her...

Um den steigenden Arbeitsumfang zu meistern, musste man also irgendwie automatisieren und dennoch die hohen Standards bei Qualitätskontrollen einhalten. In puncto Prüfung der Oberflächenbeschaffenheit entdeckten die Safran-Entscheider das meiste Potenzial, um ein derartiges Vorhaben erfolgreich zu beenden. Außerdem wollte der NC-Koordinator bei Safran die Menge der während der Produktion erfassten Daten vergrößern. Diese sollten dann wieder in den Produktionsprozess einfließen. Nach mehreren Produktpräsentationen wurde die folgerichtige Entscheidung getroffen, dass die Hauptkomponente des Fahrwerksystems mit dem TC63-RG kontrolliert werden sollten.

Wer schneller prüft, kann parallel die Qualität erhöhen

Das Rauheitsmessgerät wird laut Aussage von Blum wie ein ganz normaler CNC-Messtaster in die Maschinenspindel eingewechselt. So kann er an den vordefinierten Stellen dann die Oberflächenrauheit messen. Die mikrometergenaue Prüfung des Werkstücks geschehe in Sekundenschnelle. Die Rauheitskenngrößen Ra, Rq, Rt, Rz und Rmax werden dabei erfasst, um ausgewertet zu werden. Die Arbeit mit dem Blum-System habe sich bewährt, die gesparte Zeit nutze Safran nun für eine noch intensivere Bauteilprüfung. Die bisherigen Aufgaben werden folglich nicht nur schneller und prozesssicherer erledigt – es gibt auch ein Plus bei der Bauteilqualität.

Deshalb planen die Kanadier nun, die Messtechnik von Blum noch stärker in den Zerspanungsprozess zu integrieren. Das avisierte Ziel ist es, den Werkzeugverschleiß und damit Abweichungen bei der Bearbeitung der teuren Fahrwerkskomponenten rechtzeitig zu erkennen, bevor es zu spät ist. Im nächsten Schritt ist die Ausweitung auf andere Maschinen und Prozesse bei Safran angedacht.

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