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Automobilbranche profitiert von innovativer Fertigungstechnik

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Der Trend geht zum Komplettanbieter: alles aus einer Hand

Diese Entwicklung bestätigt Ceratizit. „Auch unsere Kunden erwarten individuelle Komplettlösungen für deren zerspanende Fertigung. So sollen möglichst alle Bearbeitungswerkzeuge aus einer Hand dem Kunden zur Verfügung gestellt werden. Weiterhin wird im verstärkten Maße anwendungstechnisches Know-how vom Werkzeuglieferanten benötigt, um die Prozessoptimierung beim Kunden vorantreiben zu können“, sagt Dr.-Ing. Uwe Schleinkofer, Leiter Forschung & Entwicklung der Kompetenzmarke Cutting Solutions by Ceratizit.

Der Werkzeughersteller sieht sich weiteren Anforderungen gegenüber. „Mittelfristig sehen wir den Trend zu Leichtbauteilen und grundsätzlich neuen Bauteilen in der Automobilbranche durch den verstärkten Einsatz von Hybridfahrzeugen. Hocheffiziente Werkzeuge für die Bearbeitung von Kohlefaser-Verbundwerkstoffen, Leichtbaulegierungen aus Magnesium, Aluminium und Lithium und weiteren Komponenten werden hier verstärkt benötigt“, ergänzt Schleinkofer.

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„Grundsätzlich ist der Bedarf an einer hocheffizienten Fertigung deutlich angestiegen. Die dafür notwendigen Bearbeitungswerkzeuge müssen daher kontinuierlich weiterentwickelt werden. Dabei spielen die Lebensdauer und Zuverlässigkeit dieser Werkzeuge bei erhöhten Bearbeitungsparametern und ständig steigenden Anforderungen an eine stabile Bauteilqualität eine wesentliche Rolle“, so der F&E-Leiter weiter.

Interdisziplinäre Zusammenarbeit sollte so früh wie möglich beginnen

Dass diese kontinuierliche Verbesserung und Weiterentwicklung nur in Zusammenarbeit gelingt, darin sind sich alle einig. Hat es sich doch immer wieder gezeigt, dass interdisziplinär vernetzte Arbeitsgruppen oft bessere Ergebnisse erzielen.

„Komponenten, die zur Erfüllung oben genannter Anforderungen beitragen können, müssen in einem Simultaneous-Engineering-Prozess entwickelt werden. System- und Fertigungsspezialist kommen dabei idealerweise schon in der Produktdefinitionsphase in Kontakt, um die Bauteilanforderungen, das Bauteildesign, die Fertigungsprozesskette und den verwendeten Werkstoff optimal für eine hochqualitative und ökonomische Großserienfertigung aufeinander abzustimmen“, sagt Raedt.

Dafür, dass sich das frühe Einbringen in die Entwicklung für beide lohnt, sowohl für Hersteller als auch für Zulieferer, erbrachte jüngst ein einteiliger Stahlkolben mit Kühlkanal den Beweis, der in diesem Jahr den Stahlinnovationspreis gewonnen hat.

In einer mehrjährigen Entwicklung hat Hirschvogel in Zusammenarbeit mit Kolbenschmidt diesen Kolben für die Anwendung im Dieselmotor realisiert, der in einer Prozesskette aus Massivumformung und Bearbeitung ein herausragendes Merkmal aufweist: Der Kolben besitzt im Inneren einen Kühlkanal, mit dem die Kolbenoberseite vor Überhitzung durch die Verbrennung geschützt wird. Dabei ist das Bauteil aber als Monoblock konzipiert, also aus einem Stück gefertigt. Dies verleiht ihm eine herausragende Haltbarkeit unter den harschen mechanischen Bedingungen im Verbrennungsmotor.

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