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Automobilbranche profitiert von innovativer Fertigungstechnik

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Volvo Cars spart dank Sandvik Coromant eine halbe Million Euro an Prozesskosten

Bemüht um eine intensive sowie ergebnisreiche Zusammenarbeit ist auch Werkzeughersteller Sandvik Coromant, der in seinem Engineering Competence Center in Bietigheim, kurz ECC, gemeinsam mit Unternehmen der Automobilindustrie anspruchsvolle Werkzeug- und Anwendungslösungen für Komponenten des Antriebsstrangs entwickelt.

Das sechsköpfige Team aus Projektingenieuren und Maschinenbedienern ist spezialisiert auf Zerspanungskonzepte für Komponenten wie Zahnräder, Getriebewellen oder Schaltmuffen. Das jüngste Erfolgsbeispiel kann dabei eindrucksvoll den Wirkungsgrad der gemeinsamen Arbeit an einem Projekt veranschaulichen: Volvo Cars kann dank der Zusammenarbeit mit Sandvik Coromant eine halbe Million Euro an Prozesskosten einsparen durch den kostensparenden Einsatz optimierter Präzisionswerkzeuge bei der zerspanenden Bearbeitung von Motorenkomponenten wie Nocken- und Kurbelwellen. Für Volvo Cars Grund genug, um Sandvik mit dem „Award of Excellence 2014“ in der Kategorie „Besondere Leistung“ auszuzeichnen.

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Dank verlängerter Standzeiten die Werkzeugkosten um 39,8 % senken

Die Ehrung ist das Resultat mehrerer erfolgreicher Projekte zur Reduzierung der Durchlaufzeiten sowie zur Erhöhung der Produktivität und Profitabilität.

2014 wurden bei Volvo insgesamt sieben Projekte mit definierten Einsparungen durchgeführt. Durch diese wurden nicht nur die Qualität verbessert und die Ausfallzeiten reduziert, sondern dank verlängerter Standzeiten auch die Werkzeugkosten um 39,8 % gesenkt. Beispielsweise empfahl Sandvik Coromant für die Bearbeitung von Zylinderköpfen und zur Vermeidung von übermäßiger Gratbildung den Einsatz des Coromill 5B90. Ergebnis waren eine dreimal höhere Standzeit, deutlich weniger Gratbildung und kürzere Einrichtungszeiten.

Mit Blick auf die Werkzeugoptimierung hat sich auch die Komet Group intensiv mit der Zerspanung von Leichtbauwerkstoffen beschäftigt und bietet neben den bewährten PKD-Lösungen auch mit nanokristalliner Diamantschicht (NCD) versehende Vollhartmetall-Werkzeuge an, mit denen hochwertige Schneidkanten, variable Geometrien, aber auch bessere Schneidergebnisse und Standzeiten erreicht werden.

Auch Ceratizit bietet mit seinen Produkten vielfältige Möglichkeiten, Zeit und Geld in der Fertigung zu sparen. „Unsere neuen PKD-Stufenbohrwerkzeuge für Schrauben- und Ventillöcher bei der Aluminiumradbearbeitung liefern durch die reduzierte Vibrationsneigung hervorragende Oberflächen und werden auch als Mehrschneider angeboten. Daher kann die Effizienz der Bearbeitung sowohl durch die Erhöhung der Zähnezahl als auch durch Optimierung der Schneidkanten um 70 % gesteigert werden“, erklärt Schleinkofer.

Exotischer wird es mit Bosch, der die Ventile für seine Benzindirekteinspritzung mit ultrakurzen Laserpulsen fertigt und so zu einer präziseren und effizienteren Fertigung kommt. Mithilfe der Ultrakurzpuls-Technologie kann Bosch feinste Löcher auch mit unterschiedlichen Durchmessern in das Einspritzventil bohren. Damit können seine Kunden die Kraftstoffverteilung im Brennraum besser steuern und individuell an den jeweiligen Motor anpassen. Auf diese Weise trägt die Fertigungstechnik erheblich zur Emissions- und Kraftstoffeinsparung bei.

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