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Autozulieferer holt bei der Warmumformung auf

| Autor / Redakteur: Jörg Thäle / Stéphane Itasse

Warmumformteile sind bei den Autoherstellern sehr gefragt. Aus diesem Grund hat sich der Zulieferer Tower Automotive dazu entschlossen, in dieses Verfahren einzusteigen.
Warmumformteile sind bei den Autoherstellern sehr gefragt. Aus diesem Grund hat sich der Zulieferer Tower Automotive dazu entschlossen, in dieses Verfahren einzusteigen. (Bild: Tower Automotive)

Können wir noch auf den Zug aufspringen? Oder ist er schon ohne uns abgefahren? Diese Frage stellen sich Unternehmen häufig, wenn sie bei einer neuen Produktionstechnik nicht als First Mover gestartet sind. Schließlich müssen sie sich jetzt gegen bereits etablierte Wettbewerber durchsetzen. Dass jedoch auch ein späterer Einstieg sehr erfolgreich sein kann, hat der Automobilzulieferer Tower Automotive beim Thema Warmumformung gezeigt.

Die Warmumformung war in der Automobilindustrie als Presstechnik für den Karosseriebau bereits eingeführt. Es gab bereits einige Anbieter und weltweit mehr als 100 Anlagen, die mit dieser Technik produzierten, bei den Autoherstellern selbst oder bei Zulieferern. In dieser Situation hat sich der Umform- und Rohbauspezialist Tower Automotive entschlossen, gegen die vorausgeeilte Konkurrenz anzutreten. Für diese Entscheidung sprach: Tower wollte sich nicht nur als Lieferant für klassische Karosserieteile und Baugruppen positionieren, sondern sich mittels Warmumformung neuen Herausforderungen im Leichtbau stellen.

Kundenaufträge gaben Zeitrahmen für neue Warmumformlinie vor

„Nach Abwägung aller Vor- und Nachteile haben wir uns für den Einstieg in die neue Technik entschieden. Allerdings unter der Prämisse, dass wir bereits im Vorfeld einen Kundenauftrag akquirieren können“, erläutert Bernd Decker, Vice President Technology bei Tower. So fiel der Startschuss für das Projekt Ende 2013 mit Abschluss des ersten Auftrages. Damit war gleichzeitig ein Zeitrahmen für die Inbetriebnahme der neuen Anlage vorgegeben: In zwölf Monaten mussten die Nullserienteile vom Band laufen, damit Tower rechtzeitig zum Start of Production (SOP) des Automobilherstellers liefern konnte. Innerhalb kürzester Zeit kamen zwei weitere Aufträge dazu. Dadurch mussten nun drei SOP-Termine bei Škoda, VW und Opel zuverlässig und nahezu zeitgleich bedient werden. Mit diesen Programmen war auch bereits die Vollauslastung der neuen Anlage erreicht – das stellte zusätzliche Anforderungen an den Anlauf.

Die Standortauswahl für die erste Tower-Warmumformlinie in Europa fiel auf das Werk in Zwickau, einen der erfahrensten Tower-Standorte für Kaltumformung und Werkzeugtechnik, außerdem zentral gelegen. Hier galt es, in der kurzen Zeit eine neue Halle zu bauen, die Anlagen und Werkzeuge zu beschaffen, das Personal auszuwählen und auszubilden sowie gemeinsam mit dem Technologie-Center in der Zentrale in Köln die Technik einzuführen und zur Fertigungsreife zu bringen. „Auch wenn wir viel Erfahrung auf dem Gebiet der Kaltumformung hatten, war dies eine große Herausforderung für uns. Schließlich waren die thermischen Prozesse, aber zum Teil auch das Laserschneiden neue Technologien für uns“, erklärt Decker.

Die Ingenieure bei Tower hatten sich schon längere Zeit mit der Warmumformung beschäftigt: sich umgehört, eingelesen und Informationen von Anlagenlieferanten zusammengetragen. Beim Aufbau des nötigen Know-hows waren ihnen jedoch auch die Automobilhersteller selbst behilflich, die die Technik zum Teil in den eigenen Werken eingeführt hatten, aber an weiteren potenziellen Lieferanten interessiert waren. An diesem Punkt profitierten die Ingenieure sogar von der zunächst gefürchteten Follower-Position: Sie konnten durch Benchmarking vorhandener Anlagenkonzepte Fehler vermeiden und damit eine steilere Lernkurve erzielen als die Vorreiter bei der Warmumformung.

Tower profitierte von Erfahrungen Anderer bei Warmumform-Einführung

Mit der Schulung der Mitarbeiter konnte aufgrund der Kooperation mit etablierten Playern bereits neun Monate vor Inbetriebnahme der Fertigungslinie begonnen werden. Die späteren Schichtführer, Anlagenbediener, Werkzeugmacher und Instandhalter konnten an bestehenden Fertigungslinien von Lieferanten und Automobilherstellern in die neue Technologie eingearbeitet werden.

Auch im weiteren Projektverlauf kam es Tower zugute, dass die Technik bei anderen Unternehmen bereits eingeführt war: Als die Kapazität bei einem von Tower beauftragten Werkzeuglieferanten nicht ausreichte, weil unerwartet mehr Vorserienteile benötigt wurden, konnte das Unternehmen freie Anlagenkapazität bei einem Wettbewerber nutzen. Das war zwar eine besondere Konstellation, weil nur der Kunde und der Werkzeuglieferant in die Fertigung durften, nicht aber Tower selbst, aber es hat funktioniert. Die Zusammenarbeit mit einem etablierten Wettbewerber ermöglichte es auch, die eigene Anlage und die Werkzeuge entkoppelt voneinander in Betrieb zu nehmen. So konnte sich Tower ein bereits erprobtes Werkzeug besorgen, um damit die neuen Anlage auf Leistung zu fahren.

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