Mobile-Menu

Folgeverbund-Hybridschmieden Blech- und Massivteile in einem Werkzeug bearbeiten

Redakteur: Stéphane Itasse

Mit dem Folgeverbund-Hybridschmieden wollen Forscher Blech- und Massivteile in einem einzigen Werkzeug vorbereiten, verbinden, umformen und nachbearbeiten.

Anbieter zum Thema

IPH Institut für integrierte Produktion Hannover gGmbH
Hartmetall-Werkzeugfabrik Paul Horn GmbH
HBS Bolzenschweiss-Systeme GmbH & Co. KG
MaSuB GmbH
Bauteile wie Querlenker können zum großen Teil aus hochfestem Blech gefertigt werden, nur die Lagerstellen müssen massiv umgeformt werden. So lässt sich Gewicht einsparen.
Bauteile wie Querlenker können zum großen Teil aus hochfestem Blech gefertigt werden, nur die Lagerstellen müssen massiv umgeformt werden. So lässt sich Gewicht einsparen.
(Bild: IPH)

Im Vergleich zur konventionellen Massivumformung soll das Verfahren nicht nur Zeit sparen, sondern auch Kosten – weil deutlich geringere Presskräfte nötig sind und somit kleinere Umformmaschinen ausreichen, wie das Institut für Integrierte Produktion Hannover (IPH) mitteilt. Durch die Verbindung von Massivteilen mit Blechen aus hochfestem Stahl lassen sich zudem leichtere Bauteile herstellen als mit konventionellen Schmiedeverfahren.

Forschungsprojekt Folgeverbund-Hybridschmieden fertigt Querlenker

Im Forschungsprojekt Folgeverbund-Hybridschmieden wollen die Ingenieure am IPH beispielhaft einen Querlenker fertigen. Als Teil der Radaufhängung verbinden Querlenker die Karosserie mit den Rädern. Die Forscher beabsichtigen, den Teil entlang der Längsachse des Querlenkers aus hochfestem Blech zu fertigen und lediglich für die Lagerstellen typischen Schmiedestahl zu verwenden. Ihr Ziel ist es, durch diese Hybridbauweise mindestens 10 % Gewicht einzusparen, bei gleicher Festigkeit.

Vor allem jedoch wollen die Wissenschaftler zeigen, dass sich ein solcher hybrider Querlenker mit wenig Aufwand und Kosten fertigen lässt. Dafür konstruieren sie ein Folgeverbundwerkzeug, das vier Prozessschritte vereint:

  • Zunächst wird das Blech gelocht,
  • anschließend werden die Massivteile für die Lagerstellen positioniert,
  • im nächsten Schritt werden die Massivteile umgeformt und gleichzeitig formschlüssig mit dem Blech verbunden; abschließend wird das Blech im Folgeverbundwerkzeug abgeschert.

Nachträglich wird das Hybridbauteil durch einen Tiefziehprozess in die gewünschte Endkontur gebracht.

Neuartiges Schmiedeverfahren soll Energieeffizienz erhöhen

Im Vergleich zu konventionellen Schmiedeverfahren spart dieses Verfahren nicht nur Zeit, sondern auch Kraft. Da das Bauteil nicht aus einem Stück massiv gefertigt wird, sondern zum großen Teil aus Blech besteht, muss es nicht so stark umgeformt werden. Ziel der Forscher ist es, die nötige Presskraft zu halbieren. Dadurch können die Bauteile auf kleineren, leistungsschwächeren Umformpressen gefertigt werden, die weniger Energie benötigen.

Jetzt Newsletter abonnieren

Verpassen Sie nicht unsere besten Inhalte

Mit Klick auf „Newsletter abonnieren“ erkläre ich mich mit der Verarbeitung und Nutzung meiner Daten gemäß Einwilligungserklärung (bitte aufklappen für Details) einverstanden und akzeptiere die Nutzungsbedingungen. Weitere Informationen finde ich in unserer Datenschutzerklärung.

Aufklappen für Details zu Ihrer Einwilligung

(ID:45138896)

Weiterführende Inhalte