Brillante Flaschen und clevere Ideen zum Material- und Kostensparen

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Das richtige PET-Verarbeitungssystem macht´s möglich

Maschinenseitig müssten aber besondere Anforderungen erfüllt sein, um eine robuste, prozesssichere sowie automatisierte Produktion im Drei-Schicht-Betrieb zu gewährleisten. Blasformmaschinen von Bekum, wie etwa die Hyblow 407 D, wurden deshalb speziell auf diese anspruchsvollen EPET-Anwendungen hin konzipiert, heißt es. So erlaube die Hyblow 407 D die prozesssichere Herstellung von EPET-Flaschen mit Entbutzung und integrierter, gerichteter Flaschenübergabe in der Maschine. Die aktuelle 07er-Maschinenserie, mit der von Bekum patentierten C-Rahmen-Schließeinheit, ist, wie es weiter heißt, durch die hohe Schließkraft pro Kavität, gleichmäßige Kraftverteilung und schnellen Kraftaufbau gut auf die EPET-Verarbeitung vorbereitet. Mehnert erklärt: „Wir haben vielen Referenzen im Extrusionsblasformen der sehr anspruchsvollen PET- und Co-Polyester-Materialien vorzuweisen. Anwender greifen deshalb gerne auf unser Know-how zurück.“ Das gelte vor allem dann, wenn es um attraktive Griffbehälter aus glasklarem EPET-IV gehe.

Zwei Wege sparen Materialkosten

Zur Reduzierung der Materialkosten bieten sich dem Verpackungshersteller zwei Wege an, wie Bekum anmerkt: Der Einsatz von Calciumcarbonat (CaCO3 = Kreide) sowie Recyclingmaterial als Substituent in der Mittelschicht. Die von Bekum angebotene Mehrschichten-Co-Extrusions-Technik könne das leisten und biete dazu noch Vorteile bei der Verarbeitbarkeit beider Strategien. Laut Bekum gelingt damit sogar die kombinierte Zuführung von Kreide und PCR (Post Consumer Recyclat).

So bringt der Einsatz von Calciumcarbonat zum Beispiel sehr gute Barriereeigenschaften, heißt es. Die verbesserte UV-Schutzfunktion sei für viele Verpackungshersteller dabei ein attraktiver Zusatzfaktor. Entscheidend punkte der Einsatz von Kreide jedoch in Bezug auf die Wirtschaftlichkeit. Hier ein Beispiel, das der Bekum-Geschäftsführer Mehnert anführt: „Bei einem 20-l-Kanister für Speiseöl konnten 24 % des HDPE – bezogen auf das Gesamtgewicht von 900 g – durch die deutlich günstigere Kreide ersetzt werden. Der Kostenunterschied zwischen HDPE und der Kreide beziffert sich dabei auf über 900€/t. Bei einer Maschinenausstoßleistung von 210 Artikeln pro Stunde und 6000 Produktionsstunden pro Jahr ergibt sich eine Einsparpotenzial von über 250.000 € pro Jahr. Für einen Verpackungshersteller sind das gute Nachrichten.“

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