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Interview

Den Wandel hin zum E-Motor aktiv mitgehen

| Autor: Victoria Sonnenberg

Die Chiron Group bietet maßgeschneiderte Fertigungslösungen für die Anforderungen der Automobilindustrie. Erst zur EMO präsentierte die Gruppe eine Weltneuheit für die 5-Achs-Simultanbearbeitung von Fahrwerks- und Strukturbauteilen aus Aluminium.

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Stefan Birzle ist Leiter Global Account Management Automotive bei Chiron.
Stefan Birzle ist Leiter Global Account Management Automotive bei Chiron.
(Bild: Chiron)

Die Elektromobilität bestimmt derzeit nicht nur die Politik und Automobilbranche, sondern betrifft insbesondere auch die Industrie. Manche sind mehr und andere wie die Chiron Group sind weniger betroffen, was die Unternehmensgruppe nicht daran hindert, sich dennoch auf den Change im Markt einzustellen. Wie dieser aussieht, erläutert Stefan Birzle, Leiter Global Account Management Automotive, Chiron, im Gespräch mit dem MM.

Herr Birzle, die Elektromobilität verändert die Branche. Wie beeinflusst sie Chiron?

Speziell China treibt die Elektrifizierung des Straßenverkehrs massiv voran, sodass wir der Ansicht sind, dass speziell dieser Markt in Zukunft noch viel wichtiger sein wird, als es bisher der Fall war. Dem begegnen wir mit unserem neuen Werk im chinesischen Taicang, unsere weltweit erste Fabrik innerhalb der Unternehmensgruppe, in dem gleichzeitig Bearbeitungszentren der Marken Chiron, Stama und Scherer für den lokalen Bedarf produziert werden. Damit realisieren wir in diesem wichtigen Zukunftsmarkt sowohl kurze Wege zu unseren Kunden als auch bestmögliche Lieferzeiten für unsere Produkte.

Neue Antriebstechnologien betreffen den einen mehr, den anderen weniger. Wo verorten Sie sich?

Die Chiron Group ist seit jeher zwar sehr stark im Automobilbereich vertreten, aber nur zu einem sehr kleinen Anteil produzieren wir mit unseren Bearbeitungszentren die Werkstücke Zylinderkopf, -block und Getriebegehäuse. Deshalb trifft uns ein Rückgang in der Nachfrage dieser klassischen Motorkomponenten in einem geringeren Maße als möglicherweise den einen oder anderen Wettbewerber. Aufgrund des zunehmenden Gewichtsproblems aktueller und künftiger Fahrzeuge durch die Kombination von Elektro- und Verbrennungsmotor erwarten wir, dass der Bedarf an Fahrwerks- und Strukturbauteilen aus Aluminium anhalten oder sogar weiter steigen wird. Für die Fertigung dieser Komponenten haben wir beispielsweise mit den Langbettmaschinen der Mill-Baureihe flexible Bearbeitungszentren im Portfolio. Mit diesen Maschinen ist es uns möglich, vom Federbeindom bis zum Batteriekasten eines vollelektrischen Fahrzeugs sämtliche aktuelle Strukturbauteile wirtschaftlich zu fertigen.

Trotz der aktuellen Abkühlung bleibt die weltweite Nachfrage nach Pkw hoch ...

Unsere eigenen Recherchen zeigen, dass dies zusammen mit den neuen Komponenten, die die Elektrifizierung des Antriebsstranges für uns bereithält, auch in Zukunft ein nicht unerhebliches Wachstumspotenzial in diesem Markt bietet. Außerhalb der Automobilindustrie rechnen wir mit einer weiterhin starken Nachfrage aus der Luftfahrtindustrie und schätzen die Medizintechnik als wichtiges Wachstumsfeld ein. Die Kompetenz und die passenden Produkte sind in der Chiron Group vorhanden, um auch in diesen beiden Märkten künftig noch erfolgreicher zu sein.

Wie beeinflusst der Wandel Ihre Entwicklungstätigkeiten? Ist der Innovationsdruck jetzt ein anderer?

Auf Basis intensiver Marktstudien und der daraus abgeleiteten, spezifischen Strategie haben wir 2018 eine Produktoffensive gestartet und dazu neue Maschinenplattformen entwickelt. Die ersten Bearbeitungszentren auf Basis dieser neuen Plattformen, die Baureihe 16 von Chiron sowie die Baureihe MT 733 von Stama, wurden auf der AMB 2018 präsentiert. Weitere Fertigungslösungen folgten auf der diesjährigen EMO.

Welche Produkte sind bereits Zeugnis dieses Wandels?

Speziell für die E-Mobilität bietet die Chiron Group eine ganze Bandbreite an Lösungen und Technologien: Chiron etwa für die Komplettbearbeitung von Batteriegehäusen und die Bearbeitung extrudierter Profile. Scherer mit Spezialisierung auf die hochproduktive Drehbearbeitung offeriert Lösungen für die Produktion von Elektromotoren und Differenzialgehäusen. Und Stama verfolgt aktuell neue Ansätze für die integrierte Fräs-/Drehbearbeitung von Antriebsstrangkomponenten.

Als Unternehmensgruppe scheinen Sie bestens vorbereitet ...

Durch die Diversifikation innerhalb der Chiron Group sind wir in der Lage, unseren Kunden unterschiedliche, maßgeschneiderte Fertigungslösungen bereitzustellen. So können wir zum Beispiel für die Produktion von Gehäusen für Elektromotoren – je nach gewünschter Ausbringung, Flexibilitätsanforderung und Präferenz des Kunden – einen reinen Fräsprozess, eine kombinierte Fräs-Drehapplikation oder eine reine Drehmaschinenlösung anbieten. Und alle drei Konzepte erhält der Kunde bei Bedarf als individualisiertes Komplettsystem, also inklusive Spannvorrichtung, zugehörigen Werkzeugen, integriertem Prozess und Automation. Selbst die Einbindung von Fremdgewerken stellt kein Problem dar.

Welche Rolle spielt dabei die Digitalisierung?

Als Gruppe optimieren und entwickeln wir unser Smartline-Programm beständig weiter. Natürlich profitieren die Kunden aller Unternehmen der Chiron Group von den digitalen Lösungen und können dadurch Prozesse verbessern, die Fertigung flexibler gestalten und die Verfügbarkeit ihrer Anlagen optimieren. Maschine und Digitalisierung ergänzen sich somit zu einer Systemlösung, die vom bestmöglichen Nutzen für den Kunden geprägt ist.

Was hat man unter dem Smartline-Programm zu verstehen?

Smartline ist ein modulares Softwareportfolio. Damit schaffen wir beim Kunden die Voraussetzungen, Informationen aus Bearbeitungszentren zielgerichtet auszuwerten. Die digitalen Systeme
erkennen konkrete Potenziale innerhalb der Fertigung und ermöglichen somit das Potenzial der Bearbeitungszentren optimal auszuschöpfen.

Neben dem Innovationsdruck steht die Anforderung nach Effizienzsteigerungen im Raum ...

Unsere Neuentwicklungen greifen nicht zuletzt bei Bearbeitungszentren auf einen gruppenübergreifend einheitlichen, mechatronischen Baukasten zurück. Das reduziert den Entwicklungsaufwand, beschleunigt die Zeit bis zur Markteinführung und sorgt für eine reduzierte Ersatzteilbevorratung durch die Verwendung von Gleichteilen. Auf diese Weise ist es uns gelungen, die grundsätzlichen Anforderungen an neue Bearbeitungszentren der Chiron Group zu harmonisieren: Beste Präzision kombiniert mit höchster Dynamik – das sind die Eigenschaften, die für die Fertigung zunehmend komplexer und genauer Bauteile entscheidend sind und in den neuen Bearbeitungszentren von Chiron und Stama kombiniert werden. Dies untermauern auch die technischen Daten, beispielsweise sehr hohe Eilganggeschwindigkeiten, Beschleunigungen und Rücke, verbunden mit einer hohen, absoluten Positioniergenauigkeit und engen Wiederholtoleranzen. Damit sind die Bearbeitungszentren in der Lage, Toleranzen bei bestimmten Werkstücken prozesssicher einzuhalten. Gemessen haben wir darüber hinaus eine um rund 20 % geringere Beladezeit sowie eine um 20 bis 30 % reduzierte Bearbeitungszeit im Vergleich zu unseren Mitbewerbern.

Nun ist nicht jeder so flexibel, auf Veränderungen zu reagieren. Wie schätzen Sie die Chancen für Ihre Branche ein?

Die deutsche Werkzeugmaschinenindustrie ist dafür bekannt, auf neue Trends und sich ändernde Anforderungen stets schnell und flexibel zu reagieren. Deshalb sind wir zuversichtlich, dass die neuen Gegebenheiten langfristig zu einer Steigerung der Wettbewerbsfähigkeit unserer Branche im internationalen Vergleich beitragen werden.

* Das Interview führte Victoria Sonnenberg, Redakteurin Zerspanung MM Maschinenmarkt

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