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Pyropac / Salvagnini

Die Fertigung vollumfänglich auf Maß automatisiert

| Autor/ Redakteur: Luca Meister / M.A. Frauke Finus

Ein End-to-End System mit fünf Prozessstationen automatisiert die Fertigung von Bauteilen für Heizungen, Wärmepumpen und Speicher. Das Schweizer Unternehmen Pyropac setzt dabei auf Anlagen und Lösungen von Salvagnini.

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Sorgt für einen hohen Teileausstoß: Das flexible Metallverarbeitungssystem (FMS) von Salvagnini erstreckt sich fast über die ganze Produktionshalle 2 der Pyropac AG.
Sorgt für einen hohen Teileausstoß: Das flexible Metallverarbeitungssystem (FMS) von Salvagnini erstreckt sich fast über die ganze Produktionshalle 2 der Pyropac AG.
(Bild: Salvagnini)

Es ist ein Blechverarbeitungssystem der Extraklasse, das bei Pyropac seit über einem Jahr Blechgehäuse und -verkleidungen vollumfänglich autonom produziert. Die von Salvagnini auf Kundenwunsch maßgeschneiderte End-to-End-Lösung hat bei dem Rheintaler Hersteller von Heizsystemen, Speichern und Wärmepumpen diesen Prozess erheblich verschlankt. Ein komplexes Gehäuse wird nun in nur 180 Sekunden gefertigt.

Die Roboter in der Produktionshalle 2 bewegen sich in schnellem Rhythmus, ergreifen Blech um Blech und positionieren diese genau. Jeder Griff sitzt, jede Bewegung fügt sich ein in ein Ganzes aus simultanen und perfekt koordinierten Abläufen. Es wird gestanzt, geschnitten, abgekantet, tiefgezogen und punktgeschweißt. Trotzdem ist es erstaunlich ruhig in der Halle. Am Anfang der Prozesskette steht die S4+P4-Linie von Salvagnini, welche die Platinen automatisch stanzt, schneidet und vorbiegt. Gleich daneben steht der Roboformer (roboterautomatisierte Abkantpresse B3), der bei höheren Abkanthöhen von Blechgehäusen ergänzende Prozessschritte übernimmt.

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320 fertig bearbeitete Gehäuseteile – mehrerer Typen und Größen, jeweils in identischer Ausführung – stößt das flexible Metallverarbeitungssystem (FMS) von Salvagnini pro Schicht aus. Peter Schweizer, Bereichsleiter Fertigung bei der Pyropac AG, erklärt: „Wir sind angewiesen auf diese hohe Produktionsmenge. Die Nachfrage von Heizsystemen ist bei uns in den letzten Jahren stark gestiegen.“ Dass seine Mitarbeiter entspannt sind, ist auch das Verdienst der verlässlichen Salvagnini-Technologie, die monotone und mühselige Arbeiten den Robotern übergeben hat.

Spitzenprodukte für Heizungen, Wärmepumpen und Speicher

Die Qualitätsansprüche des Herstellers von Gas- und Ölheizsystemen, Wärmepumpen sowie Trinkwasser- und Energiespeichern sind ebenso hoch wie jene aller zur Weishaupt-Gruppe gehörenden Firmen. Deren Produkte geniessen in der Fachwelt einen anerkannten Spitzenstatus: Sie sind zuverlässig, langlebig und bedienerfreundlich.

Ein kurzer Blick zurück: Die Geschäftsleitung der Pyropac AG hatte nach Lösungen gesucht, um die Produktivität zu steigern und die Versorgungssicherheit zu gewährleisten. Dabei wollten die Verantwortlichen vor allem aufwendige Prozesse wie das Vernieten von Gehäusen oder das Aufbringen von Dichtungsraupen vermeiden. Ewald Kranz, Geschäftsführer der Mako-Univers AG, der Salvagnini-Vetretung in der Schweiz und Liechtenstein, erinnert sich: „Da eine Verlagerung an Zulieferbetriebe im Ausland aufgrund zu niedriger Kostenersparnis, zu langen Wegen und zu anspruchsvollen Arbeiten nicht in Frage kam, suchte Pyropac eine automatisierte Gesamtlösung, die größere Blechplatinen verarbeiten kann als die bestehende Stanz-Biege-Linie.“ Weil bereits mehrere Produktionslinien erfolgreich realisiert wurden, wendete man sich erneut an den norditalienischen Systemanbieter.

Eine daraufhin von Salvagnini durchgeführte Studie zeigte, dass die bestehenden Nietprozesse durch zusätzliche Abkantprozesse sowie Punktschweissungen ersetzt werden könnten. Mittels Simulationen optimierten die Spezialisten von Salvagnini die gesamte Prozesskette der Blechproduktion. Peter Schweizer erinnert sich: „Wir haben Herrn Kranz ein Prototyp der neuen Blechkonstruktion in die Hände gedrückt mit der Aufforderung, dass die neue Anlage genau ein solches Gehäuse vollautomatisch produzieren soll.“ Mako-Univers und Salvagnini starteten sofort und legten in enger Zusammenarbeit ein neues Blechverarbeitungssystem aus – exakt nach Kundenwunsch. Das FMS besteht nun aus verschiedenen Bearbeitungsanlagen und Robotern, die eng miteinander kollaborieren. Dank hauptzeitparallelem Rüsten und exakt aufeinander abgestimmten Prozessen arbeitet das einzigartige System hocheffizient. Um dies zu erreichen, mussten einige Hürden überwunden werden wie die Programmierung einer prozessübergreifenden Steuerung.

Dass dem Engineering des FMS eine besondere Leistung zuzuschreiben ist, zeigt dessen 100-prozentiger Automatisierungsgrad. Sämtliche Bearbeitungsprozesse erfolgen autonom, von der Bereitstellung der Blechplatinen bis hin zur Abstapelung der für die Oberflächenbehandlung paraten Blechgehäuse auf spezifisch dafür konstruierten Transportwagen.

Kostenreduktion von über 20 % erreicht

Dank der vollumfänglichen Automatisierung musste Pyropac kein zusätzliches Personal einstellen. Für die Herstellung eines Sets, bestehend aus Gehäuse und Deckel, benötigt das System eine spektakuläre Durchlaufzeit von nur 180 Sekunden. Dieser Spitzenwert ist das Verdienst sowohl der Best-in-Class-Technologien von Salvagnini als auch der schnellen Handlingroboter. Mit Hilfe des FMS konnte Pyropac die Produktionskosten eines Sets um über 20 % reduzieren.

Nebst den wirtschaftlichen Vorteilen wurde auch das Design der Gehäuse optimiert. Im Vergleich zu den Vorgängermodellen weisen sie keine Nietspuren und weniger Kanten auf. „Hatte ein bestehendes Gehäuse aus fünf bis sechs Blechteilen bestanden, sind es bei der neuen Ausführung nur noch zwei“, resümiert Claudio Wolf, Gruppenleiter Blechverarbeitung. Darüber hinaus wurde auch der nachfolgende Prozess des Pulverbeschichtens vereinfacht: Anstelle von vier Einzelteilen muss nur noch ein Gehäuse beschichtet werden. Und nochmals ein Gewinn: Der Tiefziehprozess, der zuvor extern in Auftrag gegeben wurde, erfolgt nun intern in der gleichen Prozessabfolge.

Bis zu 5000 fertige Gehäuse und Deckel werden im Werk Sennwald pro Monat auf dem neuen FMS produziert. Da alle einzelnen Blechbearbeitungsanlagen für die Herstellung diverser anderer Komponenten individuell einsetzbar sind, gewannen die Rheintaler auch an Flexibilität. Peter Schweizer zeigt sich zufrieden: „Bei der Umsetzung des Systems wurden alle Vorgaben erfüllt und sämtliche Termine eingehalten.“

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