Drehmomentsensoren schonen Maschinen und Ressourcen

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Auch bei Richtmaschinen für Bleche werden die NCTE-Sensoren bereits erfolgreich eingesetzt. In Richtmaschinen werden Bleche geglättet, indem sie durch zwei übereinander liegende Kassetten von Rollen hindurchgeführt werden. Die Rollen wiederum werden durch Gelenkwellen angetrieben. Rutschen bei diesem Vorgang Bleche durch oder verkanten sie sich, kann es zur Produktion von Ausschuss oder zu Überbelastungen und Schäden an den Gelenkwellen und damit zu Produktionsstillständen kommen.

Es gilt daher, die auftretenden Kräfte zu kontrollieren und zu regeln, bevor Schäden entstehen. Doch ähnlich wie bei Schneckenextrudern lässt sich auch bei Richtmaschinen meist nur schwer exakt bestimmen, welche Kräfte im Inneren der Maschine wirken. Die Lösung: Appliziert man an den Gelenkwellen oder an den entsprechenden Kupplungsstücken NCTE-Drehmomentsensoren und verbindet sie mit der Steuerung, wird der Antrieb entsprechend geregelt, sobald der Sensor eine Veränderung oder Überbelastung erkennt.

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So funktioniert der NCTE-Drehmomentsensor

NCTE nutzt das physikalische Prinzip der Magnetostriktion, um Drehmomente und Kräfte zu messen. Mit einem eigens entwickelten, patentrechtlich geschützten Strompulsverfahren werden bestimmte Getriebeteile, etwa die Getriebeeingangswelle oder die Antriebswelle, dauerhaft magnetisiert. Das Magnetfeld, das unter der Wellenoberfläche entsteht, hat einzigartige und nutzbare Eigenschaften: So ist es etwa langzeitstabil und unempfindlich gegenüber hohen Temperaturen und Vibrationen. Da sich Krafteinwirkungen und Torsion auf die Welle annähernd linear auf das eingebrachte Magnetfeld auswirken, ist eine hohe Genauigkeit beziehungsweise Linearität des Sensorsystems realisierbar. Zudem verhindert die geringe Feldstärke des Magnetfelds (0,5 bis 0,7 mT) eine Ansammlung metallischer Partikel auf der Wellenoberfläche.

Die Lageverschiebungen, die durch das anliegende Drehmoment beziehungsweise durch die Kraft, die auf die Welle einwirkt, hervorgerufen werden, können mithilfe hochauflösender Magnetfeldspulen berührungslos in einem Abstand von bis zu 3 mm gemessen werden. Anschließend wandelt die Elektronik diese Magnetfeldveränderungen der Welle in sichtbare und damit nutzbare Signale um.

Prozessmonitoring optimiert den Einsatz von Ressourcen

Das Thema Nachhaltigkeit gewinnt in den Unternehmen immer größere Bedeutung; gleichzeitig müssen Unternehmen aber auch wirtschaftlich sinnvoll handeln. Mit unseren Drehmomentsensoren lassen sich beide Aspekte ideal miteinander verbinden: Durch das Prozessmonitoring mit unseren Sensoren können die Ressourcen effizienter eingesetzt werden, es wird weniger Ausschuss produziert, dadurch sind weniger Rohstoffe notwendig, um die erforderliche Menge an Endprodukten zu erhalten. Zugleich lassen sich die Kosten durch bedarfsorientierte Wartung für die Instandhaltung der Maschinen senken.

Bei Schneckenextrudern und Richtmaschinen hat sich die Technologie bereits bewährt; grundsätzlich lässt sie sich aber auch bei anderen Maschinen anwenden, bei denen die Kraftübertragung anhand von Drehmomenten gemessen werden soll. Alles zu dem Zweck, für einen effizienteren Einsatz von Maschinen und Ressourcen zu sorgen, eine durchgängige Qualität in der Fertigung zu gewährleisten und eine geringere Ausschussquote zu garantieren.

* Bernd von Löbbecke ist Geschäftsführer der NCT-Engineering GmbH in D-82008 Unterhaching.

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