Suchen

Rockwell Automation

Drei Funktionen in einem Gerät

Seite: 2/3

Firmen zum Thema

Herstellungsprozess ist sehr schnell

Rebstock fährt fort: „Wenn sie eine Windelfertigung anschauen, dann sehen sie, dass es ein sehr schneller Prozess ist mit etwa 20 Diapers pro Sekunde.“ Also 20 Windeln pro Sekunde. Etwa 1000 Windeln könne man mit der Anlage pro Minute verpacken, bei Tests habe man aber auch schon bis zu 1200 pro Minute produziert. „1600 Windeln pro Minute können wir im Labor verpacken. Das kann kein anderer“, erzählt Rebstock stolz. Die Maschinen seien durchaus in der Lage, mit diesen hohen Geschwindigkeiten zurechtzukommen, doch man fahre mit geringeren Geschwindigkeiten – auch, um das Material zu schonen.

Bildergalerie

Bildergalerie mit 22 Bildern

Rebstock erzählt weiter: „Wir fertigen Maschinen, die wiederum etwas fertigen. Das ist unser Hauptgeschäft.“ Und auch dabei gelte es, flexibel zu bleiben und immer wieder nach neuen Techniken Ausschau zu halten, die ein vereinfachtes Format oder eine höhere Kundenzufriedenheit versprechen. Rebstock geht noch einmal auf den Aspekt der Geschwindigkeit ein: „Früher konnten mit den Anlagen 650 bis 700 Windeln pro Minute verpackt werden, nun sind es 1000, wobei es der Itrak, wie bereits erwähnt, durchaus ermöglicht, weit höhere Geschwindigkeiten zu fahren.“ Rebstock weist aber auch auf ein Konstruktionsmerkmal hin, das für die Optima-Anlage bezeichnend ist, nämlich das Lichtband, das sich oberhalb der Anlage über die gesamte Länge hinwegzieht und die Anlage somit auch optisch einzigartig mache.

Ullrich erläutert, dass man mit der neuen Anlage auch etwas in Richtung Industrie 4.0 entwickeln wollte, nämlich Service in der richtigen Zeit. Allerdings habe dieser Aspekt viel Platz gekostet und das sei etwas, was beim Aufbau in bestehenden Gebäuden oft problematisch sei. Doch hier habe das LSX-System als platzsparendes System Platz zurückgegeben.

Marco Cassani, Program Manager Itrak für den Bereich Europa, Mittlerer Osten und Afrika bei Rockwell Automation in Bologna (Italien), bestätigt: „Die Anwender wollen höhere Produktionsraten, höhere Flexibilität, weniger Wartung und wir können das mit dem auf Direktantrieb basierenden Itrak ermöglichen.“

Durchfluss wird erhöht

Vor allem sorge der Itrak für einen schnelleren Durchfluss. „Wegen der Direktantriebstechnik haben wir jedoch keine Probleme mit der Wartung und auch keine sonstigen Fehler, wie sie bei anderen Antriebssystemen auftreten“, zeigt sich Cassani, der auch Regional Sales Leader Motion Solutions ist, überzeugt.

Und damit die Kunden sich über die Möglichkeiten, die der Itrak bietet, genauer informieren können, habe man ein OEM Competency Centre geschaffen, wo die Maschinenbauer die Möglichkeit haben, ohne dafür etwas bezahlen zu müssen, die Anwendungen und technischen Lösungen anzusehen, um sich selbst ein Bild davon zu machen. Hier in Europa befindet sich ein solches Zentrum in Bologna (Italien). Dort werde man von gut ausgebildeten Fachleuten beraten, die nicht nur die erprobte Technik kennen, sondern auch ein gewisses Arbeitsverständnis und die Bedürfnisse der weltweit tätigen Maschinenhersteller im Blick haben. Darüber hinaus würden sie sich auch mit der Planung einer Prozessanlage auskennen. Doch die Anwender könnten den skalierbaren und modular aufgebauten Itrak dort nicht nur ansehen, sie dürften ihn dort auch testen.

Vom Aufbau her ist der Itrak ein lineares Antriebssystem, das es ermöglicht, mehrere magnetisch betriebene Mover auf geraden und kurvenförmigen Modulen zu bewegen. Damit lassen sich dann höhere Geschwindigkeiten und damit eine verbesserte Produktivität erzielen. „Bisher wurde die Achssteuerung mit Ketten, Riemen oder Getriebe und Hubbalkentransport in Verbindung gebracht. Diese mechanischen Lösungen boten jedoch nur eingeschränkte Flexibilität, hatten einen hohen Energieverbrauch und waren mit hohen Wartungskosten verbunden“, zeigt Cassani einen weiteren Vorteil des Movers auf. Und wie das Beispiel der Windelproduktionsanlage zeige, lassen sich damit kundenspezifische Anpassungen vornehmen und die Komplexität vereinfachen. „Im Beispiel konnte man sogar im Vergleich zu anderen technischen Lösungen deutlich Platz einsparen“, freut sich Cassani.

Dieser Beitrag ist urheberrechtlich geschützt. Sie wollen ihn für Ihre Zwecke verwenden? Kontaktieren Sie uns über: support.vogel.de (ID: 44145568)

Über den Autor

Dipl.-Ing. (FH) Reinhold Schäfer

Dipl.-Ing. (FH) Reinhold Schäfer

Redakteur, MM MaschinenMarkt