Anwenderstory

Druckluft – Inseln auflösen und Prozesssicherheit steigern

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Kern der neuen Anlage: energiesparende Verdichter

Die neue Druckluftstation beherbergt vier öleingespritzte Schraubenkompressoren von Atlas Copco. Drei der Maschinen kommen aus dem Bestand: ein GA 75 FF, ein GA 30 FF und ein drehzahlgeregelter GA 75 VSD FF. Ergänzt wird das Trio durch einen GA 75 VSD+ FF der neuesten Generation. Die Maschinen sind mit energiesparenden Permanentmagnetmotoren ausgestattet und ermöglichen im Vergleich zu einer schlecht ausgelasteten Drucklufterzeugung mit Last-Leerlauf- Regelung Energieeinsparungen von bis zu 50 %. Im Vergleich zur Vorgängergeneration des Herstellers sind die Maschinen noch einmal um 9 % effizienter. Das Kürzel FF steht für die werkseitige Integration von Kältetrocknern in den Kompressoren. Die Druckluft wird damit bereits in den Maschinen weitgehend entfeuchtet, der Drucktaupunkt liegt bei 3 °C.

„Für einige wenige Anwendungen im Außenbereich haben wir zudem zwei dezentrale Adsorptionstrockner im Einsatz, die noch etwas mehr Feuchtigkeit aus der Druckluft herausholen und den Taupunkt weiter senken“, erklärt Koschew. Neben den vier Kompressoren im Container gibt es noch zwei GA 18+ FF aus dem Bestand, die in einem eigenen Raum untergebracht sind und ebenfalls ins gemeinsame Netz einspeisen. Die maximal verfügbare Druckluftmenge beträgt aktuell 62,4 m3/min bei einem Druck von 7,8 bar. Der durchschnittliche Bedarf liegt bei 35 m3/min.

Die neue Druckluftstation im Container umfasst Bestandsmaschinen sowie den drehzahlgeregelten Schraubenkompressor GA 75 VSD+ FF.
Die neue Druckluftstation im Container umfasst Bestandsmaschinen sowie den drehzahlgeregelten Schraubenkompressor GA 75 VSD+ FF.
(Bild: Atlas Copco)

So hoch waren die Einsparungen

Alle Kompressoren sowie die Aufbereitungstechnik und verschiedene Sensoren werden von einer Steuerung dirigiert. „Mit den verschiedenen Geräten können wir so jeden Bedarf im Unternehmen abbilden“, hebt Koschew hervor. „Früher haben wir unnötig viel Druckluft produziert. Damals lag das Last-Leerlauf-Verhältnis bei 50:50. Heute haben wir den Leerlaufanteil durch die drehzahlgeregelten Maschinen und die Steuerung auf ein Minimum gesenkt.“

Die bedarfsgerechte Erzeugung hat die Energiekosten für die Druckluft deutlich reduziert. „Wir sind davon ausgegangen, dass wir durch die neue Anlage 35.000 Euro pro Jahr einsparen. Das hat sich auch bewahrheitet“, bilanziert EBP-Werkleiter Jörg Langrock. „2016 hatten wir hier ungefähr 146.000 Euro an Energiekosten für die Druckluft bei einem Verbrauch von rund einer Million Kilowattstunden. Mit der Installation der neuen Anlage sind die Kosten 2017 auf rund 111.000 Euro gesunken.“

Außerdem ist die Drucklufterzeugung aufgrund der Steuerung heute deutlich transparenter. „Früher waren die Kompressoren mehr oder weniger eine Blackbox“, erinnert sich Gerd Braams. „Heute sehen wir, welche Maschinen laufen, wie viel Druckluft sie produzieren und was sie verbrauchen. Über Störungen werden wir umgehend informiert und können häufig selber gegensteuern.“ Außerdem hat EBP einen Wartungsvertrag mit Wiewald abgeschlossen. Unterstützt wird dieser durch den internetbasierten Datenüberwachungsservice Smartlink von Atlas Copco.

„Smartlink gibt uns die Möglichkeit, Probleme auch telefonisch mit Wiewald zu regeln oder abzustimmen“, erklärt Langrock. „Und zum Status der Betriebsstunden und der Servicefälligkeit werden wir monatlich automatisch per E-Mail informiert. Um die Wartung zu erleichtern, halten wir zudem für alle Maschinen Ersatzteil-Kits vor. Das ist eine sinnvolle Investition, denn sollte mal ad hoc Hilfe notwendig sein, haben wir das passende Teil direkt verfügbar.“

„In einer Matrix haben wir die Bedeutung aller Anlagenteile bewertet“, führt Langrock aus. „Was geschieht bei einem Ausfall, wie schwierig ist die Reparatur, welche Kosten entstehen? Und wie kann ich mich absichern, dass nichts passiert?“ Ein Ausfall durch mangelhafte Druckluftversorgung wird so immer unwahrscheinlicher. Die Prozesssicherheit ist gestiegen.

* Stephanie Banse ist Journalistin in Hamburg, weitere Information: Atlas Copco, Tel. (02 01) 21 77-0, atlascopco.deutschland@de.atlascopco.com

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