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Anwenderstory Druckluft – Inseln auflösen und Prozesssicherheit steigern

| Autor / Redakteur: Stephanie Banse / Sebastian Hofmann

Wenn Betriebe ihre Fertigung erweitern, muss die Druckluftversorgung mitwachsen. Dabei entstehen oft dezentrale Inseln. Die Folge: mehr Aufwand und weniger Prozesssicherheit für die verantwortlichen Entscheider. Lesen Sie hier, wie ein Leipziger Unternehmen dieses Problem gelöst hat und jährlich 35.000 Euro spart.

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Mit dieser Kompressorenstation von Atlas Copco hat der Leipziger Gipsplatten-Hersteller EBP seine Druckluftversorgung effizienter aufgestellt.
Mit dieser Kompressorenstation von Atlas Copco hat der Leipziger Gipsplatten-Hersteller EBP seine Druckluftversorgung effizienter aufgestellt.
(Bild: Atlas Copco)

In den letzten Jahren hat der Gipsplatten-Hersteller EBP seine Produktion sukzessive ausgebaut. Parallel dazu entstand ein dezentrales Druckluftkonzept in Form von drei abgeschotteten Einheiten. „Jeder Kompressor hat nur einen bestimmten Anlagenteil versorgt“, erklärt Gerd Braams, der im Unternehmen für die Bereiche Wartung und Inspektion zuständig ist. „Das hatte den Nachteil, dass sich die Druckluftstationen bei Ausfällen einzelner Maschinen nicht gegenseitig unterstützen konnten.“

Ernst wurde es dann, als einer der Verdichter ausfiel. „Das war eine größere Sache“, erinnert sich David Schumann. Er ist Vertriebsleiter bei der Wiewald GmbH, einem Vertragshändler von Atlas Copco, der sich bereits seit Werksgründung um die Druckluftanlagen bei EBP kümmert. „Unser Vorschlag war es, das bestehende Konzept genau zu prüfen und auf Verbesserungspotenziale abzuklopfen, anstatt nur den defekten Kompressor zu reparieren.“ Letztlich entschieden sich die Verantwortlichen deshalb dazu, die Druckluftversorgung komplett neu zu planen.

Wie Wiewald die Druckluftinseln abgebaut hat

Wiewald hat sich daraufhin die gesamte Druckluftversorgung angeschaut und auf Reserven überprüft. Schumann beschreibt das Vorgehen: „Die Verbrauchsmessungen ergaben, dass der maximale Volumenstrom zum damaligen Zeitpunkt bei 49,5 m3/min lag.“ Das habe insgesamt zwar ausgereicht – allerdings nur, wenn man die einzelnen Kompressorinseln addierte. Probleme an einer Station hätten den angebundenen Produktionsbereich jedoch ins Stocken gebracht und für Verzögerungen in den Folgeprozessen gesorgt. „Am Ende der Prüfung haben wir empfohlen, alle Drucklufterzeuger zu zentralisieren und die Druckluft in ein gemeinsames Netz einzuspeisen“, sagt Schumann.

„Wir haben uns dann bewusst für einen Container entschieden, der außerhalb der Produktion steht“, so Braams. „Denn in der Halle gab es keinen Platz – und wir hätten mit der Luft immer auch etwas Staub angesaugt, der in Verbindung mit Feuchtigkeit einen Kompressor schnell lahmlegen kann.“ Mit der neuen Station wurde außerdem das komplette Leitungsnetz saniert. Heute versorgt eine Ringleitung die gesamte Produktion. Die Leitungsquerschnitte wurden von 1 bis 1,5 auf 2 bis 3 Zoll erhöht.

„Für den Container haben wir ein maßgeschneidertes Konzept entwickelt“, berichtet Ilja Koschew, der als Meister Instandhaltung bei EBP an der Planung und Umsetzung der neuen Druckluftversorgung beteiligt war. „Das begann mit der Auswahl des Aufstellungsortes, dem Einsetzen der Türen und der Innenisolierung. Außerdem mussten wir festlegen, wie die Luft in den Container hineinkommt und wie wir die Wärme wieder herausholen.“ Darüber hinaus hat man sich im Vorfeld Gedanken über die Sensorik und Steuerung gemacht, um später im Betrieb nicht dauernd selber eingreifen zu müssen.

„Der Container ist so abgesichert, dass nicht unbedingt ein Elektriker vor Ort sein muss, um die Anlage freizuschalten“, erklärt der Elektrotechniker. „Wir haben einen Reparaturschalter an jedem Kompressor vorgesehen. Damit kann ich den Kompressor normal herunterfahren, freischalten und wieder anfahren. Alle Maschinen sind mit einem eigenen Personenschloss gesichert.“

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