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Durchlaufzeiten massiv verkürzt

29.09.2006 | Redakteur: MM

ERP-Standardlösung sorgt für transparente Planung in der Produktion von Hartmetallrohlingen. Das schnelle Wachstum des Hartmetallproduzenten Extramet AG führte nicht nur zu bedeutenden...

ERP-Standardlösung sorgt für transparente Planung in der Produktion von HartmetallrohlingenDas schnelle Wachstum des Hartmetallproduzenten Extramet AG führte nicht nur zu bedeutenden Strukturveränderungen in der Unternehmung, sondern auch zu einem wesentlich höheren Informationsbedarf. Das damalige PC-System verfügte im Wesentlichen nur über Funktionen für die Auftrags- und Lagerverwaltung. So fehlte einerseits ein Instrument für die Produktionsplanung. Andererseits konnten die Bestände der verschiedenen Lager, die Durchlaufzeiten sowie die Verkaufsgespräche mit den Kunden nur mit einer modernen Software optimiert werden, die die entsprechenden Abläufe automatisiert sowie einen schnellen und detaillierten Überblick über aktuelle Verkaufs- und Fertigungsdaten liefert.Qualität erfordert hohe Präzision Die expandierende Unternehmung verarbeitet nur wenige Rohmaterialien. Im hauseigenen Labor werden ausschließlich pulverförmiges Wolframkarbid und Kobalt gemischt, wobei die Kobaltmenge die Härte und Bruchfestigkeit bestimmt. Um eine knetfertige Mischung zu erhalten, mischt man dem Pulver ein heißes Wachs bei, das später wieder herausgelöst wird. Danach kommt die Masse in die Strangpresse, um daraus Rund- und Rechteckstäbe oder Röhrchen zu formen. Um eine höchste Qualität zu gewährleisten, müssen bis zu dieser Fertigungsstufe auch Außeneinflüsse wie Wetterlage und Luftfeuchtigkeit berücksichtigt werden.Wenn das Material aus dem Vorsinterofen kommt, muss man es mit Diamantwerkzeugen bearbeiten. Als Zwischenstation für solche Vorprodukte dienen so genannte Soft-Lager. In diesem kreideartigen Zustand werden die Stäbe auf kundenspezifische Fixlängen zugeschnitten und durch verschiedene Bearbeitungsschritte vorgeformt. Im Sinter-HIP-Ofen schrumpfen die Teile dann unter Einfluss von Druck und Gas um 25 bis 30% und verdichten sich so auf ihren typischen Hartmetallcharakter.ERP-Lösung optimiert KonsignationslagerVor der Suche nach einem geeigneten, neuen ERP-(Enterprise Resource Planning-)System erstellte der Hartmetallspezialist ein detailliertes Pflichtenheft. Die typischen Ansprüche an die Produktionsplanung wurden durch hohe Anforderungen bezüglich Auswertungen, Verwaltung der verschiedenen Lager, schnittstellenfreie, integrierte Abwicklung von Finanzbuchhaltung und Zeiterfassung sowie Internet-Anbindungsmöglichkeiten der beiden Niederlassungen in Deutschland und den USA ergänzt. Ebenso sollte die neue Lösung über einen Listengenerator verfügen, mehrsprachig sein und alle Anforderungen abdecken, ohne größere Anpassungen vornehmen zu müssen.Eine Spezialität bei diesem Hartmetallhersteller sind die so genannten Konsignationslager. Das sind spezielle Übergangslager vor Ort beim Kunden, die dessen Bedarf bis zu drei Monaten im Voraus abdecken. Gerade für die Automobilzulieferer ist eine solch flexible Lösung von Vorteil, da sie mit Zugriff auf das Konsignationslager die benötigten Hartmetallprodukte jederzeit in den Just-in-time-Fertigungsprozess einbinden können. Diese Lager wollte man ebenfalls mit der neuen ERP-Lösung überwachen und hinsichtlich der Bestände optimieren.Nach einer gründlichen Auswertung der am Markt relevanten Softwareprodukte entschied man sich für das ERP-System Infor:NT. Diese Entscheidung fiel unter anderem nach genauer Begutachtung eines Referenzprojektes, das hinsichtlich Preis, Leistung und Bedienerfreundlichkeit überzeugte.Release-Wechsel während der Einführungsphase Gestartet wurde die Einführung des neuen ERP-Systemes mit der NT-Version 5.1. Nach der Installation der Module wurden sämtliche Stammdaten neu eingegeben. ,,Eine Datenübernahme wäre in unserem Fall viel zu aufwändig gewesen. Die Neuanlage hatte den großen Vorteil, dass wir im gleichen Zug alle Daten konsistent aufbauen und auf deren Richtigkeit überprüfen konnten", erinnert sich Hans-Jörg Mihm, als Direktor bei Extramet unter anderem für die Bereiche Controlling, Finanzen, Qualität und Einkauf zuständig. Weil die Version 5.1 noch keine Verwaltung der Konsignationslager enthielt, erfolgte noch während der Einführung der Umstieg auf das auf den Markt gekommene Release 5.3.Die interne Organisation wurde auf das neue System abgestimmt und gleichzeitig ein neues Nummernsystem für die Artikel kreiert, das jedes Teil hinsichtlich Form, Abmessungen und Qualität eindeutig beschreibt (Bild 1). ,,Obwohl wir innerhalb unserer Produktegruppen sehr viele ähnliche Varianten haben, wissen unsere Mitarbeiter anhand der sprechenden Nummer sofort, um welches Produkt in welcher Qualität es sich handelt", erklärt Hans-Jörg Mihm. ,,Dadurch haben wir sowohl im Verkauf als auch im Betrieb sehr schnell eine Transparenz geschaffen, mit der wir sehr viele potenzielle Fehler vermeiden." Die Stammdatenverwaltung wird dabei komplett von der Arbeitsvorbereitung erledigt. Dazu gehört neben der Vergabe neuer Artikelnummern die Erfassung neuer Kunden und Lieferanten sowie die Pflege und Neuanlage der systemspezifischen Ressourcenlisten. Bei Extramet sind diese zentralen Informationsträger, die Arbeitspläne, Material und Kapazitäten integriert abbilden, zweistufig angelegt, so dass die Fertigung mit dem Rohmaterial oder mit den Vorprodukten aus den Soft-Lagern beginnen kann. Durchlaufzeit konnte mehr als halbiert werden Wenn diese Zwischenlager geeignete Bestände aufweisen, lässt sich die gesamte Durchlaufzeit inzwischen von durchschnittlich acht bis zehn Wochen oft auf zwei bis vier Wochen verkürzen. Entsprechende Liefertermine ermittelt die Arbeitsvorbereitung aus den im System hinterlegten Durchschnittszeiten.Aus den aktuellen Kundenaufträgen sowie dem Nachfüllbedarf der Soft- und Konsignationslager generiert die neue ERP-Lösung für die Produktion einmal täglich optimierte Fertigungsaufträge (Bild 2). Gleichzeitig werden Bestellvorschläge an die externen Schleifereien erzeugt. Alle auf verschiedenfarbigem Papier ausgedruckten Fertigungsaufträge sind mit Barcodes versehen, die nach Fertigungsende die Rückmeldung von produzierten Stückzahlen und Ausschussware vereinfachen. Ungeachtet der Vorteile, die man heute aus dem neuen System zieht, sind noch Wünsche offen. So sollen einerseits die noch nicht optimal gelösten Konsignationslager im Infor-Standard abgedeckt werden. Andererseits müssen noch die Module ,,Infor:Finance" (Finanzbuchhaltung) und ,,Infor:Time" (Zeiterfassung) eingeführt sowie die elektronische Anbindung von Tochtergesellschaften und Kunden per Connect-Modul über das Internet realisiert werden. Ziel ist die Integration von Fremdsoftwarefunktionen Zwar konnte man früher die entsprechende Software anderer Hersteller mit Hilfe von Schnittstellen nutzen, das Ziel ist jedoch eine echte Integration dieser Funktionalitäten, wie sie mit dem Einsatz dieser beiden Module gegeben ist. Auch wenn es bei der Einführung zu Verzögerungen kam, steht Hans-Jörg Mihm hinter der Entscheidung für das neue System: ,,Die Infor-Lösung bietet von denen, die wir evaluiert haben, sicherlich die ausgereifteste Produktionsplanung im Standard. Aus dieser Sicht ist dies für uns der beste Kompromiss, den wir gewählt haben."

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