Ein uralter Werkstoff bleibt fit für moderne Zeiten

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Industrie 4.0 in der Holzwelt

Klar ist, dass nicht nur Treppenbauer von mehrachsigen Bearbeitungszentren profitieren. Herstellern von Designobjekten aus Holz sowie anderen komplex strukturierten in der Industrie genutzten Komponenten bleibt außer der herkömmlichen Handarbeit inklusive Schnitzaufwand sonst kaum eine andere Möglichkeit, um ihre Ideen auf bezahlbarem Niveau und in ausreichender Stückzahl Realität werden zu lassen.

Auf der vergangenen Ligna rückten auch intelligente und vernetzte Fertigungssysteme ins Rampenlicht, begleitet von Konzepten und Ideen für die Wertschöpfungsnetzwerke der Holz be- und verarbeitenden Industrie. Dabei spielt nicht nur die schnelle und unkomplizierte Bearbeitung von Kundenmails von jedem Ort der Welt aus eine Rolle. Viel wichtiger ist, dass ein Bearbeitungszentrum seinen Bediener informiert und warnt, wenn der Materialnachschub zu Neige geht, und ihm immer einen Überblick über den aktuellen Stand der Produktion ermöglicht oder auch eine Störung sofort meldet.

An dieser Stelle kommt die Weltneuheit „Atemag Control 4.0“ des Aggregatspezialisten Atemag ins Spiel (Aggregate sind im Prinzip werkzeugtragende CNC-fähige Arbeitsköpfe für Bearbeitungszentren). Außer Standardinformationen, wie die Bezeichnung des Aggregates, seine Seriennummer, die Firmware und das Produktionsdatum hat man stets auch die aktuelle Drehzahl, Temperatur sowie die aktuelle Laufzeit eines aktiven Aggregates parat. Auch profitiert der Bediener von einer Echtzeitwarnung, sollte ein System überhitzen oder mit einer zu hohen Drehzahl betrieben werden. So kann er rechtzeitig eingreifen und einen größeren und vielleicht kostspieligeren Schaden vermeiden.

Polymer trifft Holz

Unter dem Schlagwort WPC (Wood Plastic Composite) drängt ein Werkstoff auf den Markt, der im Prinzip aus einem extrusions- oder spritzgussfähigen Kunststoff besteht, der mit hochwertigem Holzmehl gefüllt ist und die Aspekte Leichtbau und Ressourcenschonung in sich vereint. Hier sind es nicht die klassischen Zerspaner, die Holz mit in die Zukunft nehmen, sondern die bekannten Kunststoffmaschinenhersteller, wie beispielsweise der mit Fug und Recht als wahrer WPC-Pionier zu bezeichnende Player Battenfeld-Cincinnati. Mehr als 260 Extrusionslinien zur Verarbeitung von WPC hat das Unternehmen bereits weltweit installiert. Funktionalität, einfache Handhabung, Prozessstabilität und Kosteneffizienz seien die Kern-Features aller kundenspezifisch ausgelegten WPC-Anlagen, so das Unternehmen. Neben maßgeschneidertem Nachfolgeequipment gehören zum Produktspektrum des Maschinenbauers sowohl Einschneckenextruder als auch konische Doppelschneckenextruder. Ein gutes Beispiel für die Anwendung extrudierter WPC-Komponenten sind quasi „Bretter“, mit denen sich einfach, material- und energieeffizent stabile, aber leichte und witterungsrobuste Notunterkünfte für Krisengebiete herstellen lassen.

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