Energieeinsparungen beim Lackieren gehen weiter

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Immer mehr Unternehmen setzen auf dieses Verfahren, wie die J. Wagner GmbH bei der Markteinführung ihrer neuen elektrostatischen Lackierpistole GA 5000 und des dazugehörigen Steuergeräts EPG 5000 mitteilte. Laut Hersteller lässt sie sich sowohl auf Hubgeräten als auch auf Robotern einfach montieren. Der weiche Sprühstrahl mit geringer kinetischer Energie ermögliche einen sehr hohen Auftragwirkungsgrad. „Wer von konventionellen Beschichtungsverfahren auf eine Elektrostatikanlage mit der GA 5000 umsteigt, kann zwischen 30 und 50 % Material einsparen. Je nach Verbrauch amortisieren sich die Investitionen dadurch sehr schnell, teilweise in weniger als einem Jahr“, berichtet Peter Neu, Senior Product Manager bei Wagner Industrial Solutions.

Auch bei kleineren Lackieranwendungen lässt sich Energie und Material sparen

Allerdings setzt nicht jeder Produktionsbetrieb auf große Lackieranlagen mit Automatisierung und Robotern. Doch auch bei kleineren Anwendungen, bis hin zu Baustellen und Werkstätten, lässt sich beim Lackieren die Ressourceneffizienz noch erhöhen. Dafür hat J. Wagner das Applikationsverfahren namens High-Efficiency-Airless-Technologie, kurz HEA, vorgestellt. Damit lässt sich nach Angaben des Herstellers der Sprühnebel um bis zu 55 % verringern und dadurch auch der Materialverbrauch.

Erreicht hat J. Wagner diese Verbesserung, indem die Konstrukteure beim Düsendesign vor die eigentliche Finish-Tip eine Pre-Tip gestellt haben, um den Lack wie bei klassischen Airless-Geräten zu zerstäuben, nur mit weniger Druck. Diese Düsen seien für alle gängigen Profi-Düsenhalter verfügbar.

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Um den Energiebedarf bei der Pulverbeschichtung zu senken, hat sich J. Wagner zudem um den größten Stromverbraucher bei diesem Verfahren gekümmert: den Ventilatormotor im Nachfilter. Dieser erreicht ohne Weiteres Leistungen von mindestens 37 kW. In einem Energieeffizienz-Paket für die Monozyklon- und Nachfilter-Baureihe hat J. Wagner nun zwei Ansätze realisiert, um Energie zu sparen. Zum einen wurde die Rohrleitung zwischen Kabine und Zyklon optimiert, zum anderen eine spezielle Luftführung innerhalb des Monozyklons umgesetzt. Damit reicht ein kleinerer Motor für das gleiche Absaugvolumen und die Energiekosten lassen sich laut Hersteller um bis zu 40 % verringern. Eine zusätzliche Auswirkung der verbesserten Luftführung ist ein geringerer Verbrauch des Pulverlacks. Durch den um 1 bis 2 % erhöhten Zyklonwirkungsgrad kommt J. Wagner in eigenen Berechnungen je nach Anlagenkonfiguration auf Kosteneinsparungen von bis zu 20 % durch die erhöhte Materialeffizienz.

Prozesse vor dem Lackieren bieten ebenfalls Potenzial für Energieeffizienz

Auch für die Prozessschritte der Oberflächentechnik, die dem Lackieren vorgelagert sind, bieten die Hersteller mehr und mehr energieeffiziente Anlagen an. So stellt Weber Ultrasonics mit dem Ultraschallentgraten ein neuartiges Verfahren vor. Es ermöglicht es, Grate an Innen- und Außenflächen, beispielsweise bei Stanz-, Aluminiumguss- und Zinkdruckguss-Teilen sowie Kunststoffspritzguss-Bauteilen, berührungslos und kosteneffizient zu entfernen. Die Entgratung findet, wie die Ultraschallreinigung, in einem Flüssigkeitsbad statt, in dem die Werkstücke kurzzeitig einer intensiven Kavitation ausgesetzt werden. Die lokal begrenzten Kavitationsblasen mit hoher Dichte erzeugen beim Implodieren so hohe Kräfte, dass Grate effektiv entfernt werden. Die Anpassung an die jeweilige Entgrataufgabe erfolgt durch Amplitude, Leistung, Frequenz und Dauer des Ultraschalls sowie Design, Entfernung und Position des Entgratwerkzeugs – der Sonotrode – zum Werkstück. Zu sehen ist die Neuheit auf der Deburring Expo vom 10. bis 12. Oktober in Karlsruhe in Halle 1 am Stand 315.

Für das Strahlen kleinerer Werkstücke hat die BMF GmbH mit der Twister eine energieeffiziente und automatisierte Strahlanlage entwickelt. Das Strahlmittel wird aus dem mit 4000 bis 9000 min^–1 rotierenden Schleuderrad herauskatapultiert. Dessen Geometrie ermöglicht es, dass das Strahlmittel strömungstechnisch günstig eingeblasen und schonend zu den Schaufeln geleitet wird. Auf einer Drehscheibe rotieren zehn Werkstückträger um das Schleuderrad und gleichzeitig um die eigene Achse. Dank der satellitenartigen Anordnung werden alle Flächen der Werkstücke gleichmäßig bestrahlt. Es können größere Stückzahlen bei gleichbleibender Qualität, sinkender Bearbeitungszeit und reduzierten Energiekosten bearbeitet werden, wie der Hersteller mitteilt. Das Unternehmen zeigt die Strahlanlage ebenfalls auf der Deburring Expo in Halle 1 am Stand 518.

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