Feierliche Einweihung der Technologiefabrik Scharnhausen

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Galvanik veredelt Oberflächen und Energiebilanz

Nicht mit umziehen konnte die Galvanik. Die sehr aufwändige Anlagentechnik hätte nicht nur baulich erheblichen Aufwand bedeutet. Der Neukonstruktion und -bau waren auch der Schlüssel für eine hohe Energieeffizienz der Produktion. Nur noch zwei von 16 Bädern müssen geheizt werden, der Rest wird durch die Abwärme der Zerspanungsmaschinen erwärmt. Hierzu wird kurz vor dem Öffnen der Maschine der warme Schmiermittelnebel abgesaugt und über ein langes Leitungssystem einer Wärmetauscheranlage zugeführt.

Weiteres Argument für die aufwändige Technik war, dass so auch die gesundheitliche Belastung der Mitarbeiter im gesamten Produktionsgebäude sinkt.

Produktivität und Biorhythmus der Mitarbeiter standen auch bei einem weiteren Pilotprojekt im Vordergrund. Die Beleuchtung in einem Teil der Hallen arbeitet nach dem Zirkadianischen Prinzip. In Zusammenarbeit mit dem Fraunhofer IPA wird der Einfluss von Licht auf die Menschen ermittelt.

Gerade in der Nachtschicht sei es wichtig, mit dem Licht-Mix aus blauem und rot/braunem Licht den Biorhythmus zu unterstützen. Das Greifen von Kleinteilen durch verminderten Schlagschatten sei einfacher und letztendlich weniger ermüdend. Zudem kämen Nachtschichtler im heimischen Bett im Schnitt eine eine Stunde früher in die Tiefschlafphase.

Verfügbarkeit von Informationen und Daten

Es sei noch nicht lange her, dass Kollegen mit USB-Sticks durch die Produktion gelaufen seien und Daten z.B. vom Messraum auf einzelne Maschinen übertragen hätten, sagt Schwerdtle. Die Messdaten der Zeiss-Geräte werden mittlerweile automatisch übertragen. Auch in der Instandhaltung sei die schnelle Verfügbarkeit mittlerweile ein muss.

Es sei gang und gäbe, dass Störungen, Details zur Maschine, Auftragsprioritäten oder die Verfügbarkeit von Ersatzteilen über mobile Tablets eingesehen und bearbeitet werden könnten. Insofern habe die Instandhaltung eine Schlüsselrolle, um den ständig wachsenden Maschinenpark zu beherrschen und die Taktzeit von 13 Sekunden zur Produktion eines Ventilgehäuses zu halten.

3D-Fabrikplanung für ein komplexes Layout

Um den Umzug von 1200 Mitarbeitern und Technik auf 40.000 m² optimal zu gestalten, nutze Festo das 3D-Planungstool von Siemens. Während des dreijährigen Planungsprozesses entstand so ein zentraler Layoutplan aus 800 Modellen, in dem alle Ebenen parallel nebeneinander zu betrachten und optimieren waren. „So konnten wir den Blick nach links und rechts werfen und Transparenz und Orientierung stiegt signifikant. Auch konnten wir viele alltägliche Fragen ohne großen Aufwand beantworten.“ sagt Schwerdtle.

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