Neues Maschinenkonzept Flexible Fertigung geringerer Stückzahlen

In Transferzentren bewegt sich das Werkstück zum Werkzeug. Ein neues Konzept, mit dem sich unterschiedliche Bauteile in chaotischer Reihenfolge sehr effizient fertigen lassen, bringt eine wesentlich größere Variabilität.

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Knuth Werkzeugmaschinen GmbH

AXA Entwicklungs- und Maschinenbau GmbH

G+K Umformtechnik GmbH

ANGER MACHINING GmbH

Siemens AG Industry Sector

Bisher waren Anlagen von Anger Machining vor allem dafür bekannt, hohe Präzisionsanforderungen bei hohen Stückzahlen ab circa 250.000 pro Jahr zu realisieren. Oder aber sie sind konfigurierbar für wenige unterschiedliche Werkstücke mit Losgrößen im 10.000er-Bereich. „Mit der ‚2Plus‘ bringen wir nun ein neues Maschinenkonzept auf den Markt, das nicht nur die flexible Fertigung geringerer Stückzahlen ermöglicht, sondern sogar die Produktion in beliebig kleinen Sequenzen bis hin zur chaotischen Werkstückabfolge“, so Klaus Dirnberger, CEO bei Anger. „Der Vorteil unserer Bauweise, dabei spezifische Bearbeitungsstationen verwenden zu können, die besondere Bearbeitungen ermöglichen, bleibt dabei erhalten. Beispielsweise können wir große Fräsköpfe einsetzen, um mit großer Genauigkeit plan zu fräsen.“

Doppelspindeliges System mit bis zu 80 Werkzeugen

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Die Maschine ist als zweifach doppelspindeliges System ausgelegt, sodass dabei immer zwei Werkstücke mit einem Nestabstand von 500 mm parallel bearbeitet werden (Bild 1). Das macht diese Maschinen für Fertigungsbetriebe interessant, die entweder nur kleine oder noch nicht definierte Abrufmengen einzelner, auch komplett unterschiedlicher Bauteile fertigen müssen. Das erstes realisierte Kundenprojekt ist ein Aluminiumbauteil für die Motorsteuerung. Typischerweise kommen entsprechende Anforderungen in der Automobilindustrie bei Zulieferern etwa von Zylinderkopf- und Getriebebauteilen oder Ölwannen vor, aber auch Zweiradhersteller produzieren in dieser Größenordnung. Mit der 2Plus, die jeweils 40 Werkzeuge pro Spindel, also insgesamt 80 Stück fasst, lässt sich dabei besonders effizient fertigen, weil sie – einmal eingerichtet – nicht mehr manuell umgerüstet werden muss.

Leistungsfähige Steuerungstechnik für parallele Werkstückbearbeitung

Ausgestattet ist die 2Plus mit der Hochleistungs-CNC Sinumerik 840D sl von Siemens (Bild 2). „Deren Möglichkeiten kommen bei diesem Maschinenkonzept zwar nicht an ihre Grenzen, wir geben der Steuerung jedoch über die 29 Achsen hinaus einiges zu tun“, erklärt Herbert Vrba, CTO bei Anger. „Denn um für beide parallel bearbeiteten Bauteile die Anforderungen an die Genauigkeit zu erfüllen, werden sie aufgespannt per Feinverstellung korrigiert. Für jede einzelne Bearbeitung kann die zweite Spindel also exakt für die jeweilige Spannvorrichtung beziehungsweise für das jeweilige Bauteil positioniert werden.“ Die Differenzen der Bearbeitungspositionen werden im Prozess automatisch ausgeglichen. Für jede Spannvorrichtung, für jede Arbeitsposition werden diese Daten mitgeschrieben, gespeichert und dann jeweils bei Bedarf aufgerufen. Einstellbar ist das Ganze mit einer Positionierungsgenauigkeit im Tausendstelbereich. „Das Datenmanagement im Hintergrund ist also vergleichsweise hoch, sodass wir zur reibungslosen Realisierung eine Steuerung benötigt haben, die nicht nur die notwendige Positioniergenauigkeit bringt, sondern auch grundsätzlich sehr leistungsfähig ist“, so Vrba. Und er ergänzt als weiteres Argument: „Die umfassende Konnektivität dieser Steuerung war uns ebenfalls sehr wichtig.“

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