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Bohrtechnik Hier kommt eine reine Druckluft-Bohr- und -vorschubeinheit

| Redakteur: Peter Königsreuther

Ein permanent mit Druckluft angetriebener, sensorbestückter Werkzeughalter, der auch für den Einsatz mit Robotern geeignet ist, macht laut Sauter Feinmechanik das Bohren effizienter.

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Sauter Feinmechanik hat, wie es heißt, die erste vollständig mit Druckluft angetriebene Bohr- und Vorschubeinheit entwickelt. Dabei handelt es sich um einen permanent angetriebenen Werkzeughalter, der in der automatisierten Produktion zum Einsatz kommt und mit Robotern gut harmoniert.
Sauter Feinmechanik hat, wie es heißt, die erste vollständig mit Druckluft angetriebene Bohr- und Vorschubeinheit entwickelt. Dabei handelt es sich um einen permanent angetriebenen Werkzeughalter, der in der automatisierten Produktion zum Einsatz kommt und mit Robotern gut harmoniert.
(Bild: Sauter)

Unternehmen aus dem Automotivebereich setzen zunehmend auf Robotikanwendungen – beispielsweise, um Bohrungen in Blechteile zu setzen, sagt Sauter Feinmechanik. Sperrige Motoren und andere konventionelle Antriebsmöglichkeiten (inklusive Hydraulikleitungen) bremsten dabei oft die mögliche Agilität vollautomatisierter Roboter- und Handlingsysteme aus. Bei der rein pneumatischen Bohr- und Vorschubeinheit von Sauter jedoch sei kein externer Motor erforderlich: Alles macht die Druckluft, die in Industrierobotern immer vorhanden ist! Es werden folglich keine weiteren Medien benötigt, was diese Sauter-Idee besonders kompakt, günstig und ökologisch macht, heißt es weiter. Darüber hinaus ist das System sehr flexibel einsetzbar, wie Markus Feder, Teamleiter Vertrieb Tooling bei Sauter, erklärt: „Bei der derzeit in der Automobilindustrie eingesetzten Baugröße werden Drehzahlen von bis zu 4000 min-1 erreicht. Wir können die Bohr- und Vorschubeinheit auch in deutlich größer bauen und mit wesentlich höheren Werten umsetzen. Damit ist das System nicht nur für viele Automotive-Anwendungen bereit, sonder auch in puncto Flugzeug- und Schiffsbau.“

Perfekt runde Bohrungen an schrägen Flächen

In der Sauter-Bohr- und -Vorschubeinheit werden Vorschub und Drehzahl separat angesteuert, was bedeutet, dass der Bohrer bereits vor dem Vorschub auf Touren gebracht werden kann, erklärt der Hersteller. Sobald eine Bohrung gesetzt werden müsse, werde der Bohrer mithilfe einer Zentrierbuchse präzise an die entsprechende Stelle geführt und dringe mit optimaler Drehzahl in das Material ein. Damit hinterlässt der Bohrer selbst in einer schrägen Fläche eine perfekt runde Form und kann binnen kurzer Zeit eine Vielzahl von Bohrungen setzen, heißt es weiter. Bei einem bisher handelsüblichen System würden Drehzahl und Hub dagegen etwa gleichzeitig aktiviert, wodurch der Bohrer nicht mit optimaler Drehzahl in das Bauteil dringe und so eine eher polygonförmige Bohrung entstehe. Bei einer Bohrung in einer schrägen Fläche würde das Werkzeug dann sogar abrutschen, was Verschleiß am Bohrer und Ungenauigkeit am Werkstück zur Folge hätte. Mit der neuen Bohr- und -Vorschubeinheit können die Standzeiten des Bohrers und die Qualität der Bearbeitung also signifikant erhöht werden, verspricht Sauter. Darüber hinaus sinken die Werkzeugkosten dadurch, dass der Bohrer natürlich seltener gewechselt werden muss. Zu einem dauerhaften, effizienten und produktiven Einsatz des Werkzeugs trage auch eine nur bei Sauter verfügbare Endlagenabfrage mittels Sensor bei. Diese stellt sicher, dass sich die Einheit vor jedem Prozessschritt in der optimalen Position befindet. Er sendet dabei ein entsprechendes Signal an die Steuerung. Damit beugten Anwender Beschädigungen am Bohrer und somit Stillstandszeiten vor.

Volle Sicherheit bei Druckluftausfall

Mindestens ebenso wichtig wie Produktivität ist laut Sauter auch die Sicherheit. Deshalb stellte der Hersteller bei der Entwicklung der Bohr- und Vorschubeinheit auch das Thema Unfallschutz in den Fokus. Konkret ging es dabei um den sehr unwahrscheinlichen, aber theoretisch möglichen Druckluftabfall während der Bearbeitung. Dieser hätte einen kurzfristigen Verlust der Kontrolle über den Bohrer zur Folge. Das von Sauter entwickelte System ist aber in der Lage, diese Situation zu erkennen und entsprechend zu reagieren: Tritt ein solcher Ernstfall ein, fährt der angetriebene Werkzeughalter sofort automatisch in die Ausgangsposition zurück. Ein Verletzungsrisiko für den Mitarbeiter ist damit ausgeschlossen, garantiert Sauter.

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