Im Kreislauf sicher unterwegs

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SSI SCHÄFER / Fritz Schäfer GmbH

Neben Stabilität, Festigkeit und Formtreue ist die Präzision verlangt, automatische Fertigungsabläufe und Roboterhandling-Prozesse für die Vereinzelung und die Bestückung der Lenkgetriebemotoren mit den Steuereinheiten im Werk Reutlingen durchlaufen zu können. Pro Behälter sollten zwölf der je 4,5 kg schweren Steuereinheiten stehend transportiert werden.

Werkstückträger sind individuelles Hightech-Produkt

Selbst ein in allen Behälterfragen erfahrenes Unternehmen wie SSI Schäfer konnte bei diesem Projekt nicht einfach „ins Regal greifen“. Vielmehr handelt es sich bei dem für Bosch konzipierten Werkstückträger um ein individuelles Hightech-Produkt, das ohne Kompromisse auf die hochspezifischen Anforderungen zugeschnitten ist.

Die Komplexität des Projektes wird bereits durch den Zeitrahmen der gesamten Realisierung deutlich. So wurde schon im Frühjahr 2007 und damit ein Jahr vor dem SOP (Start of Production) mit den ersten Designarbeiten begonnen.

Entwicklung der Werkstückträger allein dauerte sechs Monate

Die Entwicklungsphase vom Lastenheft bis zum fertigen Modell hat mehr als sechs Monate beansprucht, da unter anderem immer wieder Anpassungen an die Produkte erfolgen mussten. Zudem wurde im VDZ- Prüfzentrum für Verpackung und Transport in Dortmund ein Schwingversuch durchgeführt, bei dem auf einem Shaker die Fahrstrecke von Hildesheim nach Reutlingen simuliert wurde. So konnte realitätsnah getestet werden, ob die Powerpacks auch bei Erschütterungen fest in den vorgesehenen Nestern im Behälter bleiben, und bis zum optimalen Ergebnis nachjustiert werden.

Darüber hinaus muss der Werkstückträger Belastungen bis zu 10 g aushalten. Die anschließende Werkzeugbauphase beanspruchte vier Monate und die darauf folgende Modifizierungsphase für Änderungen nochmals sechs Wochen, so dass in diesem speziellen Fall die komplette Behälterentwicklung bis zur Serienreife ein Jahr erforderte.

Stabilität und Sicherheit für empfindliche Komponenten

Entsprechend der Vorgabe, die Komponenten stehend transportieren zu können, wurde die Höhe der Werkstückträger von den sonst üblichen bis zu 150 mm auf 255 mm ausgebaut. Damit jeder der zwölf Powerpacks millimetergenau in jedem Formnest sitzt, war eine entsprechende Zentrierung erforderlich.

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