Hennecke-Techcenter In neuem Glanz erstrahlt die Polyurethan-Forschung und -Entwicklung

Im Sommer 2020 ist das Techcenter in Sankt Augustin abgebrannt. Nach dem Notbetrieb, schaltet Hennecke jetzt wieder auf Vollgas...

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Die umfangreichen Instandsetzungsmaßnahmen fanden vor Kurzem ihr Ende. Nun freut sich das Team aus Anwendungsspezialisten und Technikern, dass sämtliche Anwendungsbereiche wieder im vollen Umfang zur Verfügung stehen. Hennecke habe die Brandsanierung unter anderem auch genutzt, um die Kapazitäten weiter auszubauen. Orientiert am Hennecke-Produktions-System (HPS), einer modernisierten Variante bereits bekannter Lean-Produktion-Systeme, wurde mittels modernem Shop-Floor-Management der verfügbare Platz optimiert, heißt es.

Polyurethan-Know-how von Prozess bis Service

An seinem Stammsitz in Sankt Augustin betreibt das Unternehmen auf über 1000 m² das umfassend ausgestattete Technikum. Dort stehen diverse Maschinentypen bereit, die es ermöglichen, eigene Bauteile ganz neu, oder bereits bestehende, weiterzuentwickeln, macht Hennecke klar. So könnten Prototypen für Vorserien hergestellt oder erste Versuche mit neuen Produkten gefahren, oder aber bereits bestehende Produkte von anderen Fertigungsverfahren auf Polyurethan abgebildet und optimiert werden. Aktiv in den Entwicklungsprozess eingebunden, seien darüber hinaus Ingenieure der Verfahrenstechnik, die bei Bedarf durch Dienstleistungen wie Simulationen oder Berechnungen untertützten.

Verfahrens- und Maschinenentwicklung bis zur Serienreife

Auch viele Partner seien froh, dass die komplette Wiederaufnahme des Technikumsbetriebs jetzt geklappt hat. Aktuell sollen bereits erste Produktentwicklungen und Abmusterungen in Arbeit sein. Insgesamt ist die Nachfrage trotz der Einschränkungen durch die Corona-Pandemie weiterhin erfreulich, merkt Hennecke an. Die Testkapazitäten im Techcenter im ersten Jahresquartal sollen deshalb bereits weitgehend ausgebucht sein.

Darüber hinaus werden dort aufgrund neuer Anwendungsgebiete für die Polyurethan jetzt interessant wird, und immer umfangreicherer Verfahren, bestehende Maschinen kontinuierlich weiterentwickelt. Auch neue Maschinen konstruieren die Experten in Sankt Augustin, testen diese und bringen sie dann zur Serienreife. Das verfügbare Maschinenportfolio setzt sich momentan aus den folgenden Anlagen, die Polyurethan von weich bis hart in die die gewünschten Produkte verwandeln können, zusammen:

• 2-Komponenten-Microline 45/45 für Kleinstmengen-Sprühanwendungen mit MN-Mischköpfen oder Gießanwendungen mit Mischköpfen der bewährten MT-Baureihe;

• 4-Komponenten-Hochdruckdosieranlage vom Typ Topline HK beziehungsweise eine HT mit 4-Komponenten-Mischkopf zur Verarbeitung von Sprühsystemen für Preg, LFT oder offene Sprühanwendungen. Dazu Sandwich-Aufgabetisch mit Sandwichgreifer, Glasfaserschneid-Werk, 600-t-Presse, 2,5-m-Drehtisch und Roboter auf Verfahrachse ;

• 3-Komponenten-Streamline zur Herstellung von Bauteilen im HP-RTM-Verfahren;

• 6-Komponenten-Hochdruck-Dosiermaschine mit 40-t-Formenträger und Roboter mit Mehrkomponenten-Mischkopf zur Herstellung von diversen Schäumen;

• J-FLEX zur kontinuierlichen Herstellung von Blockschäumen;

• 3-Komponenten-Elastoline HP zur Verarbeitung von Elastomer-Rohstoffsystemen im Hochdruckverfahren;

• 3-Komponenten-Elastoline F zur Verarbeitung von Elastomer-Rohstoffsystemen im Niederdruckverfahren;

• 2-Komponenten-Topline HK 650/650 zur Verarbeitung von Hart-, Weich- und Integralschaumsystemen im Hochdruckverfahren;

• 2-Komponenten-Highline 130/65 zur Verarbeitung von Hart-/Weich- und Integralschaumsystemen im Hochdruckverfahren.

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