Vecoplan

Individualisierbares Zerkleinerungssystem für technische Kunststoffe

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Hitorc-Antriebe machen Zerkleinerer dynamisch, robust und ausfallsicher

Für die Rotoren, heißt es, verbaut Vecoplan je nach Anforderung den Hitorc-Antrieb, der in verschiedenen Leistungsklassen erhältlich ist. Dieser arbeite dynamisch und gelte als anlauf- und drehmomentstark. Ein weiterer Vorteil ist, dass er komplett ohne mechanische Elemente wie Getriebe, Riemen, Kupplungen oder Hydraulikaggregate auskommt. Die starken Erschütterungen und Vibrationen, die bei der oft schwierigen Zerkleinerung entstehen, stellen für den Hitorc-Direktantrieb im Gegensatz zu Aggregaten mit Getriebeantrieb deshalb keine große Herausforderung dar, betont Klotz.

Antriebssystem mit Umweltauszeichnung

„Im Vergleich zu mechanischen und hydraulischen Antrieben ist der Verschleiß deutlich geringer, und es fallen weniger Wartungsarbeiten an“, sagt Klotz. Wegen der direkten Befestigung des Antriebs auf der Rotorwelle komme es zu keinen Leistungsverlusten im Antriebsstrang, und somit habe der Hitorc einen höheren Wirkungsgrad. Das hohe, über den gesamten Drehzahlbereich zu Verfügung stehende Drehmoment ermöglicht außerdem den problemlosen Anlauf unter Last, so Klotz. Bei Überlast seien rasche und dynamische Reversiervorgänge möglich. Für einen sicheren Betrieb sorge der Bremswiderstand für einen schnellen Rotorstop bei Unfallgefahr (Not-Aus), oder bei erfolgter Störstofferkennung. Durch die Kaltleitertechnik sei der Hauptmotor auch vor Brandgefahr geschützt. „Die Oswald Elektromotoren GmbH etwa hat unseren Hitorc als Hauptantrieb in der Direktantriebstechnik eingesetzt. Das hat den Elektromotorenbau revolutioniert“, betont der Vecoplan-Mann. Die Elektromotoren ohne Getriebe erhöhen die Energieeffizienz und damit die Produktivität von Anlagen erheblich, ergänzt Klotz, und dafür gab es außerdem den Umweltpreis der Deutschen Bundesstiftung Umwelt (DBU) 2017.

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Bei Bedarf gibt es ein verstärktes Anlagendesign

Damit es bei der Zerkleinerung bestimmter Materialien – beispielsweise glasfaserverstärkten Werkstoffen – zu keinem vorzeitigen Verschleiß kommt, können die Entwickler die Maschinen in verstärktem Design auslegen, hießt es. So kann zum Beispiel das Gehäuse dickwandig verrippt, mit massiveren Seitenwänden und einem robusteren Boden ausgeführt sein, beschreibt Klotz. „Bei einer unserer Anlagen haben wir im Rotorbereich und im Siebraum den Abstand zwischen der Rotorstirnseite und der Seitenwand vergrößert. Damit können sich keine Bänder und Drähte auf der Rotorwelle aufwickeln“, erklärt Klotz. Der freie Materialdurchlass nach unten mindere zudem den Verschleiß zwischen Rotor und Seitenwand. Eine überarbeitete Abstimmung zwischen Antriebswelle und Rotorlagerung sowie robuste austauschbare Dichtelemente an Rotor und Seitenwand verhindern sicher, dass Materialien in den Lagerbereich eindringen und sich dort festsetzen. Das trägt auch zu einer höheren Lebensdauer bei und verbessert die Wartungsfreundlichkeit.

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