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Hannover Messe 2017 Individuelle Prüfstände für Hydraulikzylinder

| Redakteur: Stefanie Michel

Den Grundstein legte die interne Produktentwicklung, für die Prüfstände gebaut und entwickelt wurden. Jetzt bietet Hänchen komplette Prüfstände, die im Kundenauftrag maßgeschneidert realisiert werden.

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Ein eigener Prüfstand für die effiziente und praxisnahe Prüfung von Dichtungskombinationen und Kolbenstangenoberflächen stand am Anfang.
Ein eigener Prüfstand für die effiziente und praxisnahe Prüfung von Dichtungskombinationen und Kolbenstangenoberflächen stand am Anfang.
(Bild: Herbert Hänchen)

Für Hänchen handelt es sich dabei um „Ratio-Drive-Projekte“, also maßgeschneiderte Antriebslösungen, bei denen der Kunde nur einen Ansprechpartner für das jeweilige Projekt hat. Eine solche Lösung lässt sich durch definierte Schnittstellen nahtlos in eigene Systeme einbinden und beruht auf einem durchgängigen Konzept. Dabei spielt die Energieeffizienz eine besondere Rolle.

Erfahrung im eigenen Haus und bei Kunden

Wichtige Schritte auf dem Weg zum Anbieter kompletter Prüfmaschinen waren Inhouse- und Kunden-Projekte. Darin spiegelt sich eine jahrelange Entwicklung – angefangen beim Zylinderbau, erweitert um Elektronik, wie zum Beispiel Sensoren zum Messen von Weg und Kraft. Darauf folgten dann vollständige Antriebsachsen, genannt Ratio-Drive. Durch diese Erfahrungen als Systemlieferant lernte das Unternehmen aus Ostfildern was der Markt braucht. Deshalb bietet man auch ganze Maschinen einschließlich Achse, Gestell und Maschinenelementen an. Ein eigener Prüfstand für die effiziente und praxisnahe Prüfung von Dichtungskombinationen und Kolbenstangenoberflächen stand am Anfang. Eine derartige Prüfmaschine wurde auch für die Universität Stuttgart realisiert.

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Ein weiteres Projekt der Herbert Hänchen GmbH & Co. KG ist ein neues, selbst entwickeltes und realisiertes Prüffeld. Es soll die Endkontrolle für Hydraulikzylinder, Druckübersetzer und weitere hydraulische Produkte automatisieren und prozesssicher ermöglichen. Volker Kaiser, Teamleiter der Qualitätssicherung bei Hänchen: „Früher musste man detailgenau jeden Arbeitsschritt kennen. Denn in der Vergangenheit steuerten Mitarbeiter manuell den Prüfvorgang. Dabei wurde der Prüfdruck manuell eingestellt, was mit gewissen Abweichungen verbunden war.“

Prüfzentrum für hydraulische Produkte

Mit dem neuen Prüfzentrum ist der Prüfvorgang für jede Produktspezifikation softwaregesteuert. Er wird durch einen Barcode auf dem Prüfling initiiert. Dabei greift die von Hänchen geschriebene Prüfsoftware auf Daten aus dem ERP-System zu und stellt so die richtigen Parameter wie Prüfdruck und Verfahrgeschwindigkeit automatisch ein. Am Ende der Prüfung werden Daten wie Druck und Geschwindigkeit in einem Prüfzertifikat durch das Programm festgehalten und im Dokumentenmanagementsystem (DMS) in den zugehörigen Kundenakten archiviert. Dort kann das Dokument aufgerufen und bei Bedarf an den Kunden weitergegeben werden. Jeder Prüfvorgang ist so vergleich- und reproduzierbar.

Durch eine auf die Hänchen-typischen Prüflingen angepasste Aufnahmevorrichtung ist ein besseres und sicheres Handling möglich. Dadurch können Bauteile wie ein Hydraulikzylinder mit einem Außendurchmesser von 25 bis 500 mm sicher fixiert werden. Die Länge der Prüfzelle wurde auf eine maximale Bauteillänge von 2,5 m ausgelegt. Größere Bauteile können auch außerhalb der Prüfzelle angeschlossen und geprüft werden. (mi)

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