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Teiletransport

Keine Fläche mehr

| Redakteur: Nadine Schweitzer

Ein Fördersystem unter der Decke einer Produktionshalle wickelt störungsfrei den Teiletransport bei der Beschichtung von Kunststoffteilen ab.

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Die über 1 m langenTeile werden in Behälter gelegt und über den laufenden Betrieb hinweg transportiert.
Die über 1 m langenTeile werden in Behälter gelegt und über den laufenden Betrieb hinweg transportiert.
( Bild: Nanogate GfO Systems )

Bei der Nanogate GfO Systems in Schwäbisch Gmünd war der Platz in der Produktionshalle knapper und damit teurer, kostbarer, geworden; deshalb entschied sich das Unternehmen dafür, den Raum unter dem Hallendach für die Installation eines Fördersystems zu nutzen. Der Zuschlag fiel auf Quick Move, eine erweiterbare Transportlösung, die ohne Umladehandling Teile und Behälter platzsparend bewegen kann.

Nanogate GfO Systems – seit 2010 Teil von Nanogate SE – hat rund 180 Mitarbeiter, davon 140 in der Produktion, und stellt multifunktionale Oberflächenveredelungen für Kunststoffe her. Das Unternehmen gilt als anerkannter Spezialist für die Metallisierung von Kunststoffen und bearbeitet Aufträge mit Losgrößen von Kleinstserien bis zu Chargen mit vielen 100.000 Stück pro Jahr; dazu gehören Blenden für Leuchten, Schalter oder Griffe für die Automobilindustrie, Weiße Ware und Konsumgüter.

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Die vollautomatisierten Beschichtungsprozesse auf sechs Lackieranlagen laufen im Drei-Schicht-Betrieb. Die peripheren Prozesse, zum Beispiel das Bestücken der Zuführsysteme oder das Vorreinigen und die Endkontrolle, sind personal- und zeitintensiv. „Die Automatisierung lohnt aufgrund der limitierten Serien hier nur sehr bedingt,“ sagt Peter Wasgien, der Konstruktionsleiter von Nanogate GfO Systems.

Als machbar galt es, die 30 m von der Teileabnahme zum 130° C heißen Einbrennofen automatisiert zu überbrücken, in dem Schiebedächer für Premiumlimousinen lackiert werden; es gab aber eine Einschränkung: „Wir brauchten unbedingt eine Deckenlösung, um andere Prozesse nicht zu stören, zumal wir keine freie Fläche mehr hatten,“ sagt Wasgien.

Für Quick Move sprach die platzsparende Aufzugslösung, mit der die 1,2 m × 0,25 m großen und knapp 10 kg schweren Dächer in gut 4 m Höhe über den laufenden Betrieb hinweg transportiert und an der Lackieranlage absetzt werden. „Die Projektierer von Quick Move haben das exzellent gelöst“, lobt Wasgien, „und einen Ringverkehr mit zwölf Behältern konzipiert, der im Ein-Minuten-Takt analog unserem Produktionszyklus funktioniert.“

Wasgien: „Sämtliche denkbaren Alternativen wären aufwendiger gewesen.“

Quick Move GmbH auf der Motek, Halle 5, Stand 5001

Lesen Sie hierzu weitere Artikel unseres Experten Hendrik Stüwe.

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