Leichtbau mit Kunststoff Kfz-Ladeboden aus neuer Materialkombination

So sorgen Kunststoff-Know-how samt entsprechender Verarbeitungsexpertise nicht nur für eine Leichtbau-Innovation im Fahrzeugbereich.

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BASF SE

Reiher GmbH Systeme in Kunststoff + Elektrotechnik

Glen Dimplex Deutschland GmbH

cwmk

Bisher wird eine im Ladeboden als Kern liegende Papierwabenstruktur in Kofferraumabdeckungen, Dachhimmeln oder Hutablagen eingesetzt. Die Papierwabe ist dabei von zwei Glasfasermatten umschlossen und wird mit dem Polyurethan-Halbhartsystem des Typs Elastoflex E ausgeschäumt und verpresst. Somit lässt sich im Vergleich zu Bauteilen aus Vollmaterial 20 bis 30% Gewicht einsparen, bei gleicher Festigkeit und Steifigkeit, heißt es.

PUR-Haut als effektiver Schmutz-Schutz

Im Rahmen eines globalen Projekts mit dem chinesischen Automobilzulieferer Green & Light Automotive Components wurde nun erstmalig, wie BASF betont, auch eine Elastoskin-Haut auf der B-Seite eines Ladebodens aufgetragen. Durch den Einsatz der PUR-Haut sollen sich Verunreinigungen einfacher beseitigen lassen und sie biete Schmutzangriffen keine Chance zum Erfolg. Musste laut BASF der Vliesstoff in der Vergangenheit in einem zusätzlichen Produktionsschritt aufgeklebt werden, wird Elastoskin in einem Überflutungsprozess direkt auf dem Ladeboden appliziert. Diese Methode, heißt es weiter, generiert neue Möglichkeiten in Sachen Design und Konzeption des Ladebodens. Die mechanischen Eigenschaften bleiben dabei auf höchstem Niveau und Emissionen sowie Geruchsbelästigungen werden reduziert, so BASF. Elastoskin überzeuge mit seiner Haptik, der sehr guten Entformbarkeit, einer hohen Alterungsbeständigkeit und der Fähigkeit auch kompliziertere Srukturen gut abzuformen.

Schaumstoffe

Superelastisches E-TPU schillert jetzt in allen Regenbogenfarben

Weltweite Lieferung an Automobilhersteller

„Die BASF unterstützt mit der Wabentechnologie seit Jahren den Trend zur Gewichtsreduzierung in der Automobilindustrie. Dieser Entwicklungsprozess symbolisiert den globalen Ansatz der BASF und eröffnet mit dieser innovativen Materiallösung neue Möglichkeiten für Bauteile im Autoinnenraum“, erläutert Andy Postlethwaite, Senior Vice President des Bereichs Performance Materials Asia Pacific. „Diese Zusammenarbeit mit Green & Light verdeutlicht, wie sehr wir unsere Kunden mit tiefgründigem Fachwissen bei Neuentwicklungen unterstützen. Weitere Innovationen unter Berücksichtigung der globalen Wertschöpfung sind nicht ausgeschlossen.“

Erste Labortests und Entwicklungen wurden am deutschen BASF-Standort in Lemförde abgeschlossen. Die Produktion der Wabenkomponenten mit Elastoskin erfolgt im Werk Suzhou bei Green & Light Automotive Components in China. Die fertigen Bauteile werden anschließend weltweit an Automobilhersteller und Zulieferer ausgeliefert.

MM

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