Präzisionskühlung Kühlsystem wirkt beim Drehen jetzt gezielt von oben und unten

Redakteur: Peter Königsreuther

Zerspanungsprozesse wie das Drehen von Stahl charakterisieren sich durch hohe Schnittkräfte, die auf die Werkzeuge wirken. Eine zielgerichtete Kühlung entspannt die Lage für Werkzeug und Werkstück.

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Sandvik Coromant hat seine Capto-Werkzeughalter für das Drehen mit T-Max-P-Wendeschneidplatten jetzt verbessern können. Und zwar mit einer zielgerichteten Kühlung, die von oben und von unten wirkt.
Sandvik Coromant hat seine Capto-Werkzeughalter für das Drehen mit T-Max-P-Wendeschneidplatten jetzt verbessern können. Und zwar mit einer zielgerichteten Kühlung, die von oben und von unten wirkt.
(Bild: Sandvik Coromant)

Drehwerkzeuge mit Präzisionsdüsen, die das Kühlschmiermittel (KSS) in die Spanbildungszone fördern können einen kontrollierten Spanbruch und damit eine sicherere Bearbeitung gewährleisen, sagt Sandvik Coromant. Die zielgerechte Zuführung des KSS reguliert aber nicht nur den Spanbruch, sie steuert auch die Bearbeitungstemperatur für eine lange, vorhersagbare Standzeit des Werkzeugs, heißt es weiter. Das wirkt sich auch noch positiv auf die erreichbar Oberflächenqualität aus. Um das bei möglichst vielen Stahldrehanwendungen zu bieten, haben die Schweden das modulare Schnellwechsel-Werkzeugkonzept Coromant-Capto mit der neuesten Präzisionskühlung ausgestattet, die von oben und unten wirkt.

Modulares Werkzeugkonzept bietet viele Konstellationen

Das Gesamtkonzept arbeitet mit den sogenannten T-Max-P-Wendeschneidplatten, die speziell für das Hochleistungsdrehen entwickelt wurden. Eine große Auswahl an Verlängerungs- und Reduzieradaptern für die Konzeption von Werkzeugen mit unterschiedlichen Längen und Konstruktionsmerkmalen gehört zum Programm. Der Coromant-Capto-Werkzeughalter für diese Wendeschneidplatten ist außerdem ein Teil eines Werkzeugangebots, das die modulare Capto-Schnittstelle mit dem T-Max-P-Spannsystem kombiniert. Zwei Ausführungen gibt es: das T-Max-P mit Kniehebelspannung für das Drehen mittlerer bis großer Bauteile und als T-Max-P mit RC-Spannung (Coroturn-RC-Keramik-Spannsystem), das die Prozesssicherheit im Fokus hat.

Drehwerkzeuge mit Präzisionsdüsen für das Einfließen des Kühlschmierstoffs in die Spanbildungszone sorgen laut Sandvik Coromant für einen kontrollierteren Spanbruch, was die Zerspanung prozesssicherer macht. Hier einige Anwendungsbeispiele mit dem neuartig kühlenden Capto-Werkzeughalter.
Drehwerkzeuge mit Präzisionsdüsen für das Einfließen des Kühlschmierstoffs in die Spanbildungszone sorgen laut Sandvik Coromant für einen kontrollierteren Spanbruch, was die Zerspanung prozesssicherer macht. Hier einige Anwendungsbeispiele mit dem neuartig kühlenden Capto-Werkzeughalter.
(Bild: Sandvik Coromant)

Um bis zu 20 Prozent erhöhte Werkzeugstandzeit

Die Coromant Capto Werkzeughalter profitieren nun davon, dass das KSS sowohl an der Frei- als auch an der Spanfläche der Wendeschneidplatte zugeführt wird, wodurch die Bearbeitungstemperatur stärker gesenkt werden kann, heißt es.

Die zielgerichtete Präzisionskühlung von oben verbessert die Spanbildung, sodass Zerspanungsprozesse zuverlässiger verlaufen. Somit kann das Zeitfenster, währenddessen kein Maschinenbediener erforderlich ist, vergrößert und die Effizienz der mannlosen Bearbeitung verbessert werden, erklärt Sandvik Coromant. Und die integrierte Kühlung von unten könne die Werkzeugstandzeit um bis zu 20 Prozent erhöhen. Der Nutzen steige mit zunehmender Wärmentwicklung während der Zerspanung. Das reduziert sowohl die Bauteilkosten als auch die Werkzeugkosten pro Bauteil.

Deutlich erhöhte Produktivität im Vergleich zum Fluten mit KSS

Die Coromant-Capto-Werkzeughalter für die T-Max-P-Wendeschneidplatten eignen sich für die, wie es heißt, größte Gruppe von Drehwerkzeugen der Schweden. Sie bieten außerdem Halter für die am häufigsten verwendeten Wendeschneidplatten zum Drehen. Man führte außerdem Praxistests bei einem Anwender durch, der vom konventionellen Fluten mit KSS auf ein Werkzeuge mit Präzisionskühlung umstieg. Dabei hat sich gezeigt, dass man durchaus einer 180-prozentigen Produktivitätssteigerung und einer 263-prozentigen Standzeiterhöhung rechnen kann.

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