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JEC World 2019 - die Titelstory

Leichtbau-Höhenflüge im Pariser Frühlingswind

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Kampf dem Preisdruck

Geht es um großflächige Compositeteile, wie um Rotoren von Windkraftanlagen oder Flugzeugteile sowie Komponenten für Bus und Bahn, so setzen die Hersteller auf eine Art Mischbauweise aus FVK-Schichten, die sich um einen stabilen Leichtbaukern schmiegen. So soll trotz des Einsatzes von bereits leichten Werkstoffen bei Großteilen weiteres Gewicht gespart werden und dennoch sollen dabei enorm stabile Komponenten entstehen. Auch in dieser Hinsicht gibt es Neues.

So hat Covestro Ende Januar verkündet, mit dem Unternehmen Econcore N. V. sein technisches Know-how zu bündeln, um bei Polycarbonat-Wabenkernen (PC-Honeycombs) die FST-Eigenschaften (Fire, Smoke und Toxicitiy) im Brandfall zu optimieren. Außerdem sollen noch leichtere Verbundsysteme aus der Kooperation hervorgehen.

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Das übergeordnete Ziel ist es, Sandwichpaneele zu entwickeln, die sowohl leichter und auch günstiger sind als herkömmliche Verbundwerkstoffe und dennoch die technischen Voraussetzungen für die typischen Anwendungen erfüllen, so Covestro. Aufgrund seiner komplett integrierten, wirtschaftssteigernden High-Speed-Produktion, bei der Polycarbonat oder auch andere Thermoplaste direkt in eine Wabenstruktur umgeformt und die Sandwichschichten unmittelbar auf den Kern laminiert werden können, offeriere das von Econcore entwickelte sowie patentierte Verfahren attraktive Kostenvorteile.

Recycling rückt in den Fokus

Thermhex ist auch ein JEC-Protagonist, der sich mit Honeycombs beschäftigt. Die Domäne sind thermoplastische Wabenstrukturen aus recyceltem PET (rPET) und rPP (recyceltes Polypropylen). Mit dem rPET-Wabenkern überlässt Thermhex den Anwendern nun die Wahl, außer Qualitätskriterien verstärkt auch Umweltaspekte in ihre Kaufentscheidung einfließen zu lassen. Denn der CO2-Fußabdruck soll mit dem neuen Material noch eine oder gar mehrere Nummern kleiner werden, wie Thermhex verspricht. Um das zu unterstreichen, hat Thermhex seinen Honeycombs eine grünliche Farbe verpasst.

Effektiver Leichtbau ist schön und gut, aber die Anwender und Hersteller müssen heute auch in die Zukunft schauen und an einen geschlossenen Materialkreislauf denken, wenn man umweltbewusst agieren will. Viele klassische Compositeteile bleiben bei diesem „Kreislauf“ noch auf der Strecke. Die meisten ausgedienten FVK mit Duromermatrix nämlich landen in der Müllverbrennung oder in den Öfen der Zementindustrie. Ressourcensparen geht bei Composites aber auch auf anderem Weg: Der Hightechwerkstoff CFK (carbonfaserverstärkter Kunststoff) ist zwar stabil, doch die Carbonfasern sind vergleichsweise teuer in der Herstellung. Über 30 % der hergestellten Carbonfasern, heißt es von Experten, landen als Abfall auf der Deponie.

Der JEC-Aussteller Zoltek bietet deshalb sowohl frische Faserware an als auch Rezyklate, die sich bei anspruchsvollen Anwendungen in der Automobilindustrie oder der Windkraft nicht verstecken müssen, heißt es. Zoltek will damit die Stärke der wertvollen Carbonfasern mit einem deutlichen und zukunftsweisenden Nachhaltigkeitsaspekt verknüpfen. Nicht zuletzt sind die wiederverwendeten Fasern günstiger.

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