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Lanxess im Automobilbau Maßgeschneiderte Hightech-Thermoplaste für die mobile Zukunft

| Redakteur: Peter Königsreuther

Lanxess präsentierte auf der VDI-Tagung „Kunststoffe im Automobilbau“ in Mannheim, maßgeschneiderte Hightech-Thermoplaste für eine nachhaltige Mobilität. Im Fokus standen dabei gleichermaßen benzin-, diesel- oder gasbetriebene Pkw sowie Elektro- und Hybridfahrzeuge.

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Lanxess präsentierte auf der VDI-Tagung „Kunststoffe im Automobilbau“ 2016 vom 9. bis 10. März in Mannheim maßgeschneiderte Hightech-Thermoplaste für eine nachhaltige Mobilität. Im Fokus stehen dabei gleichermaßen benzin-, diesel- oder gasbetriebene Pkw wie Elektro- und Hybridfahrzeuge, wie diesen Roding-Boliden.
Lanxess präsentierte auf der VDI-Tagung „Kunststoffe im Automobilbau“ 2016 vom 9. bis 10. März in Mannheim maßgeschneiderte Hightech-Thermoplaste für eine nachhaltige Mobilität. Im Fokus stehen dabei gleichermaßen benzin-, diesel- oder gasbetriebene Pkw wie Elektro- und Hybridfahrzeuge, wie diesen Roding-Boliden.
(Bild: Lanxess)

„Ob im Antrieb, im Leichtbau oder in der Elektrik und Elektronik – unsere Innovationen sind darauf ausgelegt, die Effizienz und Leistung von Fahrzeugen zu verbessern, so dass sie weniger CO2 emittieren und dadurch umweltfreundlicher sind. Gleichzeitig ermöglichen unsere Materialien wirtschaftliche, für die Großserie geeignete Bauteillösungen“, erklärt Martin Wanders, Leiter der globalen Anwendungsentwicklung des Geschäftsbereichs High Performance Materials von Lanxess.

Leichtbau für alle Wetterlagen

Am Beispiel einer Batteriekonsole für einen Kleintransporter verdeutlichte Lanxess in Mannheim die großen Möglichkeiten, welche die endlosfaserverstärkten thermoplastischen Compositehalbzeuge der Marke Tepex im Leichtbau von hochbelastbaren Bauteilen bieten. Die Konsole entsteht im DLFT-Verfahren (Direct Long Fibre Thermoplastic) mit Tepex als verstärkender Decklage. Dank Tepex erfüllt das Bauteil einen verschärften Crash-Test sowohl bei eisiger Kälte als auch bei hohen Temperaturen – im Gegensatz zu einer bisherigen DLFT-Konstruktion mit einem anderen Verstärkungsmaterial, merkt Wanders an. Die Steifigkeit der Konsole nehme im Vergleich zu einem nur aus Polypropylen gefertigten DLFT-Bauteil um den Faktor sechs und gegenüber der substituierten Konstruktion um den Faktor drei zu.

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Die 29 kg schwere Batterie darf bei Crash-Tests die Konsolenwand nicht durchbrechen: Dabei wird ein Aufprall mit einer Geschwindigkeit von 50,4 km/h geprüft, wobei etwa das 45-fache der Erdbeschleunigung und damit Kräfte von mehr als einer Tonne auf die Wand einwirken. „Die mit unserem Einleger verstärkte Konsole erfüllt die Bedingungen des Tests auch bei den neu hinzugekommenen Prüfungen bei -30 °C und 85 °C,“ so Wanders.

Außerdem wurden anhand einer mit Tepex gefertigten Sportwagen-Sitzschale die Vorteile des Hybrid-Moldings demonstriert. Bei diesem Verfahren erfolgen das Umformen und Überspritzen des Composite-Halbzeugs in einem automatisierten One-Shot-Prozess gemeinsam im Spritzgießwerkzeug. „Das hochintegrierte Bauteil ist bei gleicher Leistung deutlich leichter als eine metallische Bauteillösung. Außerdem resultiert eine größere Sitztiefe, so dass der Fahrer eine sportlichere Position einnimmt“, betont Lanxess-Materialexperte.

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