Mediendichtes Umspritzen elektronischer Bauelemente

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Duroplastische Hülle für elektronische Bauteile hält auch in Flüssigstickstoff dicht

Aufgrund der Modifizierbarkeit von Duroplasten in Hinblick auf die thermische Längenausdehnung ist es möglich, eine FR-4-Platine mit bestückter Sensorelektronik und motorstromführenden Leadframes mediendicht zu umspritzen. Die Dichtheit wurde bei allen Temperaturwechseltests, die der OEM gefordert hatte, nachgewiesen – selbst bei großen Temperaturgradienten (Bild 3): Beim Eintauchen in flüssigen Stickstoff musste die duroplastische Hülle ihre Dichtheit nachweisen. Dies hat einen Automobilhersteller dazu veranlasst, diese Lösung vor drei Jahren im Premiumbereich umzusetzen. Inzwischen wird sie auch bei den mittleren Motorbaureihen und in nahezu allen Fahrzeugmodellen des OEM angewendet.

Für weitere Projekte werden beispielsweise empfindliche Spulen auf Ferritkörpern mit Kabel-anbindungen und thermoplastischen Einlegeteilen mit Duroplast mediendicht umspritzt. Die Herausforderung besteht dabei darin, die verschiedenen Materialien mit unterschiedlichen Wärmebeständigkeiten innerhalb eines temperaturgesteuerten Prozesses miteinander zu verbinden.

Komplette Prozesskette wird abgedeckt

Kolektor Kautt & Bux deckt die Prozesskette ab: von der Entwicklung über den Werkzeugbau bis zur Serienfertigung, selbst bei diffizilen Anwendungen.

Das Umspritzen der Elektronik mit Duroplast sowie die Fertigung weiterer duroplastischer Hybridsysteme erfolgt auf sieben Spritzgießmaschinen. Ein weiteres Geschäftsfeld des Unternehmens ist die Fertigung von Kommutatoren. Dieser Bereich umfasst bei Kolektor Kautt & Bux acht weitere Spritzgießmaschinen und Spritzpressanlagen. Die Erfahrung des Duroplastverarbeiters reicht bis in die Anfänge der duroplastischen Kunststoffe zurück.

Das mediendichte Umspritzen mit Duroplasten steht laut Verarbeiter im Wettbewerb zu Vergusssystemen. Die Vorteile des Umspritzens werden dabei nicht nur in der wirtschaftlichen Fertigung im Großserienmaßstab gesehen, sondern auch in einer höheren reproduzierbaren Qualitätssicherheit gesehen. So sei die Gefahr von Lufteinschlüssen eliminiert. Beim angewendeten Spritzgießverfahren könne eine nahezu hundertprozentige Lunkerfreiheit gewährleistet werden.

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