Unter Hochdruck Mit mehr Dampf in die Zukunft der Schaumteilfertigung

Redakteur: Peter Königsreuther

Wie das Fraunhofer-Institut für Chemische Technologie (ICT) berichtet, kann man seit Kurzem auf eine Hochdruck-Dampfversorgung zurückgreifen, um aus Kunststoffen noch bessere Schaumteile zu fertigen.

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Mehr Druck erzeugt nun die rechts im Bild sichtbare Hochdruck-Dampfversorgung von BBS am Fraunhofer-ICT. Die zusätzliche Kraft soll Schaumteile der nächsten Generation Wirklichkeit werden lassen.
Mehr Druck erzeugt nun die rechts im Bild sichtbare Hochdruck-Dampfversorgung von BBS am Fraunhofer-ICT. Die zusätzliche Kraft soll Schaumteile der nächsten Generation Wirklichkeit werden lassen.
(Bild: Fraunhofer-ICT)

Die neue Hochdruck-Dampfversorgung der BBS GmbH erweitert nun die Möglichkeiten für den bereits vorhandenen Partikelschaumprozess, heißt es von den Forschenden. Mit dem neuen Dampfkessel lassen sich Dampfdrücke bis zu 15 bar erreichen. So ergibt sich die Chance, Materialien mit höheren Verarbeitungstemperaturen im klassischen Formteilprozess zu versintern. Der im Institut vorhandene Formteilautomat stammt von der Erlenbach GmbH, wie zu erfahren ist. Er kann nun mit 7,5 bar Dampfdruck im industrienahen Zyklus betrieben werden, wobei die anlagenbedingten Limitierungen für den erlaubten Dampfdruck weiter abgebaut werden sollen, um noch höhere Dampfdrücke zulassen zu können, sagen die Experten.

Zukünftige Schaumwünsche können erfüllt werden

Mit der neuen Dampfversorgung konnten bereits Materialien wie EPS (expandierbares Polystyrol), EPP (expandierbares Polypropylen) und ETPEs (expandierbare thermoplastische Elastomere) erfolgreich geschäumt werden, wird ergänzt.

„Zukünftig werden neue Partikelschaumtypen mit höheren Anforderungen an mechanische und thermische Eigenschaften und damit auch an die Anlagentechnik entwickelt und auf den Markt kommen,“ ist sich Christoph Mack, Forschungsgruppenleiter der Schäumtechnologien sicher. Das Fraunhofer-ICT sei mit der neuen Dampfversorgung sowie mit dem bereits im letzten Jahr etablierten Radiofrequenz-Formteilverfahrens in Sachen Machbarkeitsspektrum sowie Material- und Prozess-Know-how nun bestens auf die Entwicklung künftiger Materialsysteme vorbereitet.

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