Mit Portal-BAZ und Riesenwerkzeug Großdieselmotoren flotter fertigen

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Metrofunk Kabel-Union GmbH

ANDREAS MAIER GmbH & Co. KG

Hermann Kemper GmbH & Co. KG - Hersteller für CNC Drehteile

MTU Friedrichshafen GmbH

KOMET Group GmbH

Kompetenzvernetzung ermöglicht jetzt die Komplettbearbeitung

Als einzige Alternative wäre laut MTU-Entscheidern eine Maschine mit einer geraden Spindel und einem Schwenktisch für die Großmotorenbearbeitung möglich gewesen. Weil mit dem Schwenktisch das Motorgehäuse etwa in die gewünschte Winkelposition gebracht werden kann. Aber der Gesamtaufbau dieser Alternative hätte die Maschine derart hoch werden lassen, dass MTU die Maschinenhalle hätte aufstocken müssen; das hätte dann doch den Rahmen des Investitionsbudgets gesprengt.

Obwohl die Zusammenarbeit von Waldrich Coburg mit der Komet Group damals noch ein Novum war, schafften es beide Unternehmen, bei der für MTU zielführenden Kombination aus Portalbearbeitungszentrum und U-Achssystem, ein sehr gut aufeinander abgestimmtes Gesamtpaket zu schnüren. So entstand eine Werkzeugmaschine, auf der die MTU-Mitarbeiter die schweren Kurbelgehäuse ihrer Großdieselmotoren, im Gegensatz zu den bisherigen Fertigungsmöglichkeiten, nun auch komplett bearbeiten können.

Hochprofessionelle Fertigung selbst in engen Bereichen

Wie kann man sich die Fertigung eines Großdieselmotors nun im Einzelnen vorstellen? Der Herstellungsprozess bei MTU sieht etwa bei einem sogenannten 8000er Motor, der trotz seines recht einfachen Aufbaus über 9000 kW Leistung bringt, im Prinzip so aus: Zunächst werden in sogenannter Fußlage die Zylinderbohrungen vorbearbeitet; dabei werden die Zylinderfläche und die Stirnseite gefräst.

Anschließend wird das Gehäuse in Kopflage gedreht und es wird die Lagergasse gefräst sowie die Bohrungen für die Kurbelwellen (KW) und deren Lagerdeckelbefestigung zusammen mit diversen anderen Zerspanungsaufgaben fertiggestellt. Dann erfolgt die Montage der KW-Lagerdeckel und darauf folgend wird die Kurbelwelle fertig gedreht und anschließend das Gehäuse wieder zurück in die Fußlage manövriert. Nun gilt es noch, die Zylinderbohrungen fertig zu drehen, die dabei hochpräzise zu den Maßen der Kurbelwelle passen müssen.

Dieser Arbeitsabschnitt ist von besonderer Bedeutung, da bei den Großmotoren in der Regel auch der sogenannte Wasserraum vernünftig bearbeitet werden muss. Dieser Wasserraum ist hohl und liegt zwischen Kurbelgehäuse-Rohteil und der Zylinderlaufbüchse. Im Betrieb zirkuliert dort das Wasser zum Kühlen des Zylinders. Aufgrund der Enge im Kurbelgehäuse ist eine hochprofessionelle Bearbeitung unumgänglich, um einer ausreichend hohen Wassermenge Platz für einen leichten Durchfluss zu schaffen.

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