Eutect GmbH

Mit Schutzgas und Lotrückführdüse den Sondermüll beim Löten minimieren

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Titan und Keramik bieten dem Temperaturniveau die Stirn

Insgesamt muss die Lötanlage den besonderen Anforderungen des Kupferlackdrahtlötens angepasst sein. Bei den Hochtemperaturanwendungen von über 450 °C werden Modulbauteile wie Lötdüsen, Pumpen und Lottank besonders beansprucht. „Es ist wichtig, für diese Bauteile die richtigen Materialien während der Entwicklung des Lötmoduls auszuwählen, denn unsere Kunden erwarten von unseren Produkten eine hohe Standzeit“, so Fehrenbach. Aus diesem Grund habe sich Eutect schon früh für den Einsatz von Stahl, Titan, Keramik, speziellen Verbundwerkstoffen und eigens entwickelte Beschichtungen entschieden.

Die Kupferdrahtisolierung stellt gewisse Hürden dar

Eine besondere Herausforderung besteht darin, die unterschiedlichsten Materialien, mit denen Kupferdrähte isoliert werden, ohne vorheriges Abisolieren zu verzinnen oder durch Löten zu kontaktieren. Neben Polyurethane werden Polyurethan plus Butyral, Polyesterimide, Polyesterimide plus Polyamid, Esterimid, dreifach isolierte Tex-E-Drähte in modifiziertem Polyester-Aufbau und viele weitere eingesetzt. Für Litzen auf Lackdrahtbasis dient in der Regel Naturseide, Nylon oder Kupron als Ummantelungsmaterial. Ohne das zusätzliche mechanische Abisolieren reduzieren sich zum einen die Maschineninvestition und zum anderen die Verarbeitungszeit um den Faktor 2 bis 4, je nach Drahtdicke.

Anschlüsse und Pins bleiben jetzt in Position

Dabei werden beim eigentlichen Lötprozess unterschiedlichste Aufgaben durchgeführt. Das Entfernen des Isolierlacks wird durch das Eintauchen in die fließende Lotwelle durchgeführt. Die Lotwelle sorgt ebenso dafür, dass Oxide, Fette und andere Verunreinigungen an den zu lötenden Positionen entfernt werden. Bei einer Temperatur von über 450 °C fördert die Lotwelle stetig oxidfreies Lot, wodurch die Prozessstelle permanent umspült, gereinigt und schlussendlich verzinnt oder verlötet wird. Da die Wärmeübertragung schnell erfolgt, werden eventuell benachbarte Kunststoffe und Vergussmassen thermisch nur gering belastet. Dadurch kann garantiert werden, dass Anschlüsse und Pins in der vorgesehenen Position bleiben. Diese Prozessschritte müssen reproduzierbar erfolgen. Aus diesem Grund setzt Eutect oft spezielle Greifer- oder Maskentechniken ein, die einen hohen, gleichbleibenden Qualitätsanspruch garantierten.

Rückführdüse reduziert Zinn-Blei-Sondermüll um 99 %

„Außer der Optimierung dieser Arbeitsschritte mussten aber auch die Prozesskosten neu bewertet werden“, merkt Fehrenbach an. Die schon erwähnte Reduzierung der Verarbeitungszeit um den Faktor 2 bis 4 ist dabei nur ein Teil. Ebenso wurde der Wartungsaufwand auf Grund der sorgfältigen Materialauswahl um den Faktor 10 reduziert. Noch deutlicher ist die Kostenreduktion beim Thema Oxide. „In der Regel müssen Oxide und Blei-Zinn-Krätze als Sondermüll entsorgt werden. Das heißt, dass diese Kosten bei einer Minimierung der Oxide verringert werden können. Einzelne Kunden produzierten in einem Dreischichtbetrieb pro Jahr circa 4000 bis 5000 kg dieses Sondermülls. Nach Einführung unserer speziellen Schutzgas-und Lotrückführungsdüsen konnte der bisherige Anteil der Oxide auf ein Hunderstel pro Jahr reduziert werden“, fasst Fehrenbach zusammen.

Aber auch bei den Verbrauchsmitteln wurden die Kosten im Auge behalten. So kann zum Beispiel durch selektive und produktspezifische Flussmittelauftragsysteme und durch hermetisch dichte Flussmittelkreisläufe aus dem Eutect-Modulbaukasten der Flussmittelverbrauch gesenkt und der Service und Wartungsaufwand minimiert werden.

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