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Spritzgießproduktion Mit staufähigen Fördersysteme spritzt man effizienter

| Redakteur: Peter Königsreuther

Das sind die Vorteile, wenn man einen Förder- und Automatisierungsspezialisten auf vollelektrische Spritzgießmaschinen los lässt...

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Blick ins Geschehen bei Happ Kunststoffspritzgusswerk und Formenbau, und auf die Spritzgießmaschinen der Type Ecopower 110/350 von Wittmann Battenfeld. Das Besondere ist, dass man zwei dieser Anlagen mit staufähigen Fördersystemen verbunden hat. So sichert man auch bei komplexen Baugruppen die Qualität.
Blick ins Geschehen bei Happ Kunststoffspritzgusswerk und Formenbau, und auf die Spritzgießmaschinen der Type Ecopower 110/350 von Wittmann Battenfeld. Das Besondere ist, dass man zwei dieser Anlagen mit staufähigen Fördersystemen verbunden hat. So sichert man auch bei komplexen Baugruppen die Qualität.
(Bild: Wittmann Battenfeld)

Das hauptsächlich als Automobilzulieferer agierende Unternehmen Happ Kunststoffspritzgusswerk und Formenbau ist mithilfe seiner Tochter Ergotek, einem Automatisierungsspezialisten, die flexible Verkettung von zwei Ecopower-Spritzgießmaschinen von Wittmann Battenfeld mit staufähigen Fördersystemen geglückt, wie es heißt. Komplexe Baugruppen könnten auf diese Weise nun noch effizienter und in hoher Qualität gefertigt werden. Erste Erfolge feierte Happ aus Ruppichteroth ab 1964 mit der Fertigung von Butterbrotdosen und Möbelbeschlägen, ist zu erfahren.

Wittmann-Technik spielt eine große Rolle bei Happ

Happ verarbeitet im Jahr rund 1300 t verschiedenster thermoplastischer Kunststoffe. Dabei sind Spritzgewichte zwischen 0,5 bis 3000 g im 1- und 2-Komponenten-Spritzguss die Regel, heißt es weiter. Zur Herstellung der Kunststoffteile stehen 40 Spritzgießmaschinen in einem Schließkraftbereich von 350 bis 8000 kN zur Verfügung. Mit dabei sind auch sieben Maschinen der vollelektrischen Ecopower-Reihe von Wittmann Battenfeld, in dem Fall mit 1000 bis 3000 kN was die Schließkräfte angeht. Die Eco-Power-Spritzgießmaschinen arbeiten außerdem meist mit Wittmann-Robotern der Typen W818 und W822 zusammen, sagt Wittmann Battenfeld. Zur Trocknung Kunststoffgranulats setzt Happ eine zentrale Materialtrocknungsanlage von Wittmann ein.

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Kunststofffertigung setzt auf Modulförderer der Tochter

Was einst mit Butterbrotdosen begann, gipfelt heute in der Herstellung und vollautomatischen Montage von komplexen technischen Baugruppen, sagt Happ. Für die nötige Entwicklung in puncto Automationssysteme hat man vor 5 Jahren außerdem Ergotek gegründet, die sich mit der Erfindung der Ergo-Wall schnell einen Namen gemacht hat - eine in unterschiedlichen Neigungen verstellbare Kletterwand, die mithilfe des Automations- und Fördertechnik-Know-hows entstand, heißt es dazu.

Speziell die sogenannten Flexitek-Systeme aber, die das Modulförderer-Programm von Ergotek beinhaltet, sind dabei gut geeignet, um dem Taktschlag beim Spritzgießen im Hause Happ flexibel folgen zu können.

Puffer, Roboter, und Kameras machen's möglich...

Das jüngste Projekt, dass man vor einiger Zeit umgesetzt hat, ist die Verkettung von zwei Ecopower-Spritzgießmaschinen des Modells 110/350 mit 1100 kN Schließkraft mit staufähigen Fördersystemen von Ergotek. Beide Maschinen sind mit einem W818-Roboter von Wittmann ausgestattet. In 2-Fach-Werkzeugen fertigen die Anlage sowohl das Innen- als auch Außenrohr der Ablassschraube für einen Ölfilter. Die Wittmann-Roboter entnehmen die Teile. Eine Kamera kontrolliert dann zunächst die Maßhaltigkeit und eine weitere überprüft, ob sich Grate an den Bauteilen befinden, erklärt Happ. Ein Flexitek-Förderer übernimmt dann den Transport in ein Puffersystem, wo sie abkühlen, heißt es weiter.

Ein Scara-Roboter baut die beiden Komponenten dann zusammen. Ein Knickarmroboter samt Kamera überprüft Tiefenmaß und Winkelstellung der Baugruppe. Er übergibt das Teil dann auch an die Laserbeschriftungsstation. Danach kommen sie in den Flexi-Buffer, der auch aus dem Hause Ergotek stammt. Ohne diese Verkettungsaktion sei die wirtschaftliche Fertigung solcher Bauteile gar nicht möglich, betont Happ.

Diese Vorteile ergeben sich auch noch:

  • Durch die Verbindung der beiden Anlagenteile über die Flexitek-Bänder, spart man das Einlagern der Einzelteile;
  • Die Zuordnung der Werkzeugnester und damit die Nachverfolgbarkeit bleiben so besser gesichert;
  • Teile für die statistische Qualitätskontrolle (SPC) können dabei angefordert und über die Rutschen ausgeschleust werden;
  • Bei einer Unterbrechung an einer der Anlagenteile können die weiteren Systemkomponenten bis zu 1 h weiter arbeiten;
  • Der Boxenpuffer mit den Fertigteilen braucht nur circa alle 2,5 h geleert werden;
  • Die Verkettung der Flexitek-Förderer benötigt nur einen minimalen Steuerungsaufwand und lässt eine Trennung der einzelnen Sicherheitsbereiche zu.

(ID:46684535)