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Wittmann Battenfeld GmbH

Wittmann Battenfeld GmbH & Co. KG

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Automatisierung und Spritzgießmaschine digital verbunden

Was die Kompetenz bei der Digitalisierung und Automatisierung angeht, so stellt Wittmann Battenfeld diese durch die Herstellung einer Wasserwaage mit einer Maschine der Smartprimus-Baureihe nebst B8X-Steuerung unter Beweis. Die servohydraulische Smartprimus-Spritzgießmaschine (früher Smartplus) zeichne sich durch ihre Wirtschaftlichkeit, Energieeffizienz und Wiederholgenauigkeit aus. Durch den Einsatz bewährter technischer Systeme und ausgewählter Optionen könne bei dieser Maschine ein ausgezeichnetes Preis-Leistungs-Verhältnis geboten werden. Mit einer Smartprimus 90/350, ausgestattet mit dem Condition Monitoring System CMS Lite von Wittmann und einer von Wittmann Battenfeld Deutschland konzipierten und gebauten Automatisierungszelle, wird die Wasserwaage mit einem 1+1-fach-Werkzeug von Sola aus Österreich aus robustem ABS hergestellt. Dabei werden in einem ersten Schritt das Ober- und Unterteil des Gehäuses der Wasserwaage gespritzt. Das Oberteil wird dann in einer Laserstation abgelegt und beschriftet. Das auf einer Ablage deponierte Unterteil wird gleichzeitig mit Libellen von Sola bestückt. Danach wird das Oberteil mit einer vordefinierten Kraft auf das Unterteil gedrückt. Die fertigen Teile werden zu einer Teststation transportiert, wo die Lage der Libellen mittels Vision System kontrolliert wird. Die fertigen Wasserwaagen werden nach der Kontrolle mit einem Wittmann-Roboter WX138 entnommen und auf einem Förderband abgelegt.

Auch die Verarbeitung von Flüssigsilikon ist mit dabei

Die für das Spritzgießen von Kleinst- und Mikroteilen konzipierte Micropower ist wegen ihres Designs sowie der speziell für die Maschine ausgelegten Peripherie laut Wittmann Battenfeld besonders energieeffizient. Auf der Fakuma demonstriert man das mit einer Micropower 15/10H/10H Combimould mit der Verarbeitung von Flüssigsilikon (LSR). Bei der vorgestellten LSR-Anwendung handelt es sich um eine Membran für einen hochwertigen Kleinstlautsprecher aus thermoplastischem Kunststoff und Flüssigsilikon, die mit einem 1-fach-Werkzeug von Starlim Spritzguss aus Österreich gefertigt wird. Die Wahl fiel auf das 1-fach-Werkzeug, um die Präzision des Werkzeugs mit der für die Herstellung von Mikroteilen konzipierten Maschinenfunktion besser in Kombination zeigen zu können. Denn oft müssten bereits in der Prototypenphase kostenintensive Mehrfach-Werkzeuge konzipiert werden, nur um dem notwendigen Mindestdurchsatz der Maschine gerecht zu werden. Die Micropower ist aber mit einem 2-stufigen Schnecken-Kolben-Thermoplastaggregat und einem 2-stufigen Schnecken-Kolben-LSR-Aggregat ausgestattet. Bei der LSR-Dosierpumpe von EMT Dosiertechnik aus Deutschland handelt es sich um ein 1-Liter-Kartuschensystem, das kleinste Dosiervolumina verabreichen kann. Durch die gleichmäßige Entleerung der Kartuschen steige die Präzision bei gleichbleibender Qualität der Teile. Ein weiterer Vorteil sei die auf ein Minimum reduzierte Mischstrecke, die vor allem hinsichtlich einer raschen Reinigung und geringstem Verlust bei einem Materialwechsel überzeugen soll.

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Doch das ist noch nicht alles in puncto LSR, denn auf dem Stand 4310 in Halle A4 bei Kracht wird mit einer Ecopower B8X 110/350 ebenfalls die Verarbeitung von Flüssigsilikon gezeigt. Die Maschine ist mit einer LSR-Dosierpumpe von Kracht ausgestattet. Mit einem 8-fach-Werkzeug von Emde Mouldtec aus Deutschland wird dann ein Beruhigungssauger aus dem Babycare-Bereich spritzgegossen.

Ressourcenschonung durch Leichtbau-Spritzgießen

Zusätzlich zu den Maschinen und Anlagen stellt Wittmann Battenfeld aber auch seine Entwicklungserfolge im Bereich der Gasinnendrucktechnik namens Airmould und der Strukturschaumtechnik Cellmould vor. Zu sehen sind in Friedrichshafen dann sowohl das neue Druckregelmodul Airmould 4.0 als auch das neue Handbediengerät für diese Verfahren. An einem Airmould/Cellmould-Arbeitsplatz stehen dann Experten des Unternehmens parat, um Interessierte zum Einsatz der Airmould-Technik und zu Cellmould zu beraten. Beide Kunststoffvearbeitungs-Prozesse ermöglichten signifikante Materialeinsparungen bei der Herstellung von Kunststoffteilen, die sich auf das Gewicht und die Herstellkosten der Teile auswirken. Um also ein einsatzfähiges Bauteil zu fertigen, braucht es weniger Kunststoff als üblich, was schließlich Material und damit Ressourcen spart.

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