Modular aufgebaute Honanlagen gewinnen im Automotive-Bereich am Bedeutung

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Anbindung des Honwerkzeugs direkt an die Spindel

Die Realisierung der Lagekorrekturen gelingt durch eine steife Anbindung des kurzen, stabil ausgelegten Honwerkzeugs direkt an die Spindel (Bild 3). Jedoch sind insbesondere die nötigen Qualitätsparameter für die nachfolgenden Honoperationen von größter Bedeutung für die Schneidmittelentwicklung. Darunter fallen die Zylinderform sowie die maximale Rautiefe der Oberfläche nach dem Positionshonen. Beide Werte müssen innerhalb gewisser Parameter gehalten werden, um ein direktes Zwischenhonen ohne zusätzlichen Prozessschritt zu ermöglichen.

Deshalb müssen sowohl die Bearbeitungsparameter des Positionshonens als auch die Schneidmittelkonfiguration so gewählt werden, dass einerseits ein sehr hoher Abtrag und andererseits sehr kleine Form- und Oberflächenwerte erzeugt werden können. Zudem darf eine gewisse Mindeststandzeit für einen Honleistensatz nicht unterschritten werden, um die Zusammenfassung der beiden Prozessschritte nicht nur prozesstechnisch sondern auch wirtschaftlich interessant zu machen. Im Zusammenspiel mit den Möglichkeiten des neuen modularen Maschinenkonzepts und seinen hohen Hubgeschwindigkeiten ermöglichen die neu entwickelten Schneidleisten bisher unerreichte Leistungsdaten hinsichtlich Zerspanleistung und Qualität bei gleichzeitiger hoher Standzeit.

Die unterschiedlichsten Verfahren mit jeweils spezifischen Werkzeugkonzepten und Bearbeitungsstrategien sowie die Forderungen nach kürzeren Taktzeiten, höherer Bearbeitungseffizienz und einer höheren Flexibilität des Maschineneinsatzes machen neue Maschinenkonzepte erforderlich. Die neue Maschinenbaureihe Powertrainhone ist vor allem auf die Bearbeitung von Motoren im Automobilbau zugeschnitten.

Die konträren Zielsetzungen der modernen Produktionstechnik können durch modular aufgebaute, sich selbst ersetzende Maschinensysteme, die einerseits verkettet ähnlich einer Fertigungstransferlinie arbeiten und andererseits auch autark eine Komplettbearbeitung in mehreren Bearbeitungsschritten durchführen können, erfüllt werden. Bild 4 zeigt mögliche Verkettungen einzelner Honzentren.

Darüber hinaus erstreckt sich die Zielsetzung auch auf die Umsetzung aller bekannten Verfahren auf nur einem Maschinentyp. Durch automatisierten Werkzeugwechsel wird dies sogar innerhalb einer Maschine möglich, so dass beispielsweise Positionshonen wie auch konventionelles Plateauhonen auf nur einer Maschine angewandt werden kann.

Dafür gilt es vor allem die dringlichsten Anforderungen an die Bearbeitungskinematik der einzelnen Verfahren zu erfüllen. So sind zum Erreichen einer höheren Bearbeitungseffizienz höchste Schnittgeschwindigkeiten und damit auch höchste Hubgeschwindigkeiten der Honeinheit nötig. Die bisher unerreichte Dynamik der Honeinheit mit Hubgeschwindigkeiten im Bereich von bis zu 60 m/min und Umkehrbeschleunigung von bis zu 3 g wird durch den Wechsel auf moderne Antriebssysteme erreicht. Durch den kompletten Wegfall der Hydraulik aus dem gesamten Maschinensystem ergeben sich zudem Kosteneinsparpotenziale und ein geringerer Platzbedarf (Bild 5).

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