Kunststoffverarbeitung Nachhaltiges Spritzgießen erfüllt moderne Anforderungen

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Wer heute in Sachen Kunststoff-Spritzgießen erfolgreich sein will, sollte auf Automatisierung und die passenden Fertigungssysteme setzen – so wie Fuso.

Das Unternehmen Joh. Fuchs & Sohn (Fuso) wurde 1947 in Waidhofen an der Ybbsitz in Niederösterreich gegründet. Der Einstieg in den Kunststoffspritzguss erfolgte 1964 mit der Herstellung der orangefarbenen Deckel für Ovomaltinedosen. Heute stellt das Fuso mit circa 80 Mitarbeitern auf einer Fläche von knapp 3.000 Quadratmetern anspruchsvolle Kunststoffteile aus unterschiedlichsten Materialien, darunter auch Hochtemperaturkunststoffe, her.

Die produzierten Bauteile bewegen sich von Kleinteilen mit einem Gewicht ab 0,03 Gramm bis hin zu Teilen mit einem Gewicht von zwei Kilogramm. Zusätzlich zur Fertigung von Kunststoffteilen im 1- oder 2-Komponenten-Spritzguss bietet das Unternehmen auch das Umspritzen von Funktionsteilen an, die Baugruppenmontage, das Kleben und Schweißen sowie die Veredelung durch 4-Farb-Tampondruck. Hinzu kommen der Laserdruck sowie das 3D-Scannen fürs Reverse Engineering. Auch auf den 3D-Druck mit Blick auf das Rapid Prototyping kann zurückgegriffen werden. Spritzgießwerkzeuge und Automatisierungssysteme werden von Fuso projektiert, konstruiert und im hauseigenen Werkzeugbau gefertigt.

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Spritzgießen mit Schwerpunkt auf Automatisierung

Die Anforderungen der Fuso-Kunden an die Qualität und die Eigenschaften der Teile hinsichtlich Toleranzen, Optik und der eingesetzten Materialien steigen aber stetig. Mit der steigenden Anforderung an die produzierten Teile und Baugruppen steigt auch die Anforderung von Fuso an die Spritzgießtechnik. Der Maschinenpark des Unternehmens ist außerdem sehr jung und die Fertigung setzt auf Automatisierung. Alle Systeme sind deshalb mit Robotern ausgestattet, um eine sorgfältige Handhabung der Teile sicherzustellen. An Bedeutung gewönnen auch die Energieeffizienz der Maschinen und Anlagen, die Vernetzbarkeit mit Robotern und Peripheriegeräten und auch Assistenzsysteme.

Für die Herstellung der Teile sind Spritzgießmaschinen im Schließkraftbereich von 450 bis 5.200 Kilonewton im Einsatz, 17 davon stammen von Wittmann Battenfeld. Darüber hinaus ist Fuso schon lange Kunde der Wittmann-Gruppe, was den Automatisierungsbereich betrifft und hat über 40 Handhabungsgeräte mit einer Traglast zwischen 5 und 30 Kilogramm von der Roboterserie 7 bis hin zur neuesten Serie 9 mit R9-Steuerung im Einsatz.

Fuso setzt auf Smartpower-Spritzgießmaschinen

Bei den neueren von Wittmann Battenfeld gelieferten Maschinen handelt es sich ausschließlich um Maschinen der Smartpower-Reihe, wie man erfährt. Die Maschinen arbeiten hydraulisch und sind mit reaktionsschnellen Servomotoren und leistungsstarken Konstantpumpen ausgestattet, so der Hersteller. Diese Technik, verbunden mit dem standardmäßig verbauten Kers (Kinetic Energy Recovery System) zur Nutzung der Bremsenergie innerhalb der Maschine, erklärt die hohe Energieeffizienz der Spritzgießmaschinen. Weitere Charakteristika der Smartpower sind die kleine Stellfläche sowie das schwenkbare Spritzaggregat, das eine gute Zugänglichkeit zum Schneckenzylinder gewährleistet, was einen einfachen und komfortablen Zylinderwechsel ermöglicht.

Mit Ausnahme einer Maschine sind alle als Insider-Zellen konzipiert. Das heißt, Wittmann-Roboter nebst Förderband sind in die Arbeitszelle integriert. Diese Variante bietet eine Reihe von Vorteilen. Diese beginnen mit der Platzersparnis im Vergleich zu Anlagen mit konventionellen Automatisierungssystemen und erstrecken sich bis hin zu Kostenvorteilen, weil alle Gefahrenbereiche bereits ab Werk abgesichert und zertifiziert sind. Auch kann die Roboterzykluszeit durch kürzere Fahrwege und die unmittelbare Ablage der Formteile auf das Förderband minimiert werden.

Neue Steuerung und Assistenzsystem überzeugen

Die 2023 gelieferten Spritzgießmaschinen sind darüber hinaus bereits mit der neuen B8X-Steuerung sowie dem Assistenzsystem Hiq Flow ausgestattet, wie Wittmann Battenfeld weiter ausführt. Die Steuerung B8X arbeitet außerdem mit im Haus entwickelten Steuerungskomponenten. Diese ermöglichten eine höhere interne Taktfrequenz, somit kürzere Reaktionszeiten auf Sensorsignale und dadurch eine bessere Reproduzierbarkeit der Teile bei unverändertem Bedienkomfort und gewohnter Visualisierung. Beim Assistenzsystem Hiq Flow handelt es sich um eine Einspritzregelung mit deren Hilfe Viskositätsschwankungen der Kunststoffschmelze ausgeglichen werden können. Diese Funktion ermögliche eine Prozessautomatisierung und gleiche bereits minimale Schwankungen in der Materialqualität aus. Das System hat Fuso nach Aussage von Wittmann Battenfeld so überzeugt, dass es auch bei allen Maschinen, bei denen es technisch möglich und wirtschaftlich sinnvoll war, nachgerüstet wurde.

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