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Werkerführung Neun typische Fehler in der Produktion und wie Sie diese vermeiden

| Redakteur: Jürgen Schreier

Viele typische Mängel im Produktionsprozess lassen sich wirkungsvoll vermeiden. Eine Software wie IPM Production Guide von CSP, die nach dem Null-Fehler-Prinzip „Poka Yoke“ konzipiert ist, beugt vor allem den typisch „menschlichen“ (Bedien-)Fehlern vor.

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Die Werkerführung navigiert den Mitarbeiter mit visueller Unterstützung durch den Produktionsprozess. In der Lösung sind Elemente des „Poka Yoke“ integriert.
Die Werkerführung navigiert den Mitarbeiter mit visueller Unterstützung durch den Produktionsprozess. In der Lösung sind Elemente des „Poka Yoke“ integriert.
(Bild: CSP)

So werden beispielsweise nur die richtigen Werkzeuge zur Verarbeitung von Werkstücken zugelassen, und entsprechende Maßnahmen sorgen dafür, dass die zu bearbeitenden Werkstücke richtig in die Maschine eingelegt oder eingespannt werden.

Egal ob Mitarbeiter am Fließband oder an Nacharbeits-Stationen zu kurz eingearbeitet wurden oder sich Fehler aufgrund von Routinen einschleichen – mit einfachen, aber unumgänglichen Kontrollschritten im Arbeitsprozess lässt sich die Endqualität eines Produkts auf einem gleichbleibend hohen Niveau halten.

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Eine von der CSP GmbH & Co. KG zusammengestellte Übersicht zeigt, wie sich neun typische Fehler in der Produktion mit entsprechender Softwareunterstützung nach dem Poka-Yoke-Konzept vermeiden lassen:

1. Unleserliche Arbeitsanweisungen

Sind Papierdokumente mit Arbeitsanweisungen verschmutzt oder verschlissen, steigt die Gefahr, dass Fehler gemacht werden. Lösung: Die Arbeitsschritte werden auf einem Bildschirm anhand von Fotos oder CAD-Grafiken visualisiert. So zeigt etwa eine entsprechende Grafik in einem Verschraubungsprozess, welche Schrauben in welcher Reihenfolge angezogen werden müssen.

2. Ungenügende Einarbeitung von Mitarbeitern

Fehlt die Erfahrung oder aber auch die Zeit, Mitarbeiter umfassend in neue Arbeitsvorgänge einzuarbeiten, sind Fehler oft vorprogrammiert. Lösung: Wird der Werker, beispielsweise in der Montage, Schritt für Schritt anhand von Bildern angeleitet, fällt ihm der Prozess selbst bei neuen Varianten wesentlich leichter. Auf spezielle Schulungen kann dann häufig sogar völlig verzichtet werden.

3. Änderungen im Arbeitsprozess

Gerade wenn Mitarbeiter bereits sehr routiniert sind, werden Änderungen im Arbeitsprozess schnell übersehen. Lösung: Die Arbeitsvorbereitung schaltet einem geänderten Arbeitsschritt eine Meldung vor. Diese muss der Mitarbeiter quittieren, und so wird ihm die Neuerung im Arbeitsprozess auch gleichzeitig bewusst. Erst im Anschluss gibt die Maschine diesen Arbeitsschritt zur Bearbeitung frei.

4. Verwendung falscher Teile und Werkzeuge

Werden im Arbeitsschritt falsche Teile oder Werkzeuge verwendet, führt dies in der Regel zu einem erheblichen Produkt- und Qualitätsmangel. Lösung: Über eine Pick-by-Light-Funktion lässt sich beispielsweise im Verschraubungsprozess der vorgesehene Nuss-Selektor optisch anzeigen. Darüber hinaus kann über entsprechende Softwaresteuerung gemäß Poka Yoke nur das korrekte Werkzeug für diesen Arbeitsschritt freigeschaltet sein.

5. Arbeitsgänge auslassen

Sobald einzelne Arbeitsschritte versehentlich nicht ausgeführt werden, lässt sich die geplante Produktqualität nicht mehr zuverlässig erreichen. Wird der Fehler nicht sofort erkannt, kann dies schnell zu Produkthaftungsschäden führen. Lösung: Das System blockiert neue Arbeitsschritte, bis die vorherigen Arbeitsgänge korrekt durchgeführt wurden.

6. Falsches Einlegen von Werkstücken

Oft liegt es an einer mangelhaften Einarbeitung, dass Werkstücke während eines Arbeitsganges nicht korrekt eingelegt oder eingespannt werden. Lösung: Mit einer visuellen Anleitung über Fotos und Grafiken wird dem Mitarbeiter exakt demonstriert, wie das Werkstück einzulegen ist. Gegebenenfalls unterstützt bei Fehlern auch ein akustisches oder optisches Warnsignal den Arbeitsprozess.

7. Bearbeitung falscher Werkstücke

Wird aus Unkenntnis ein falsches Werkstück bearbeitet, lässt sich die Produktqualität nicht mehr sicherstellen. Lösung: Mithilfe eines Chargenscans wird jedes Bauteil erfasst. Der Arbeitsprozess kann dann nur noch durchgeführt werden, wenn der Scan mit den Vorgaben übereinstimmt.

8. Ungenügende Dokumentation

Beim händischen Ausfüllen von Protokollen und Arbeitsberichten kann es sehr leicht zu Fehlern kommen: Einträge werden zum Beispiel vergessen oder auch absichtlich „geschönt“. Dies kann zu Problemen führen, sobald der Arbeitsvorgang bei Reklamationen oder aus Produkthaftungsgründen unter die Lupe genommen wird. Lösung: Das System dokumentiert alle Arbeitsgänge, die quittierten Arbeitsschritte, sämtliche Messwerte und den verantwortlichen Mitarbeiter automatisch in einer Datenbank.

9. Einstellungs- und Messfehler

Fehlerhafte Einstellungen sowie Messfehler im Arbeitsprozess beeinflussen – häufig unbemerkt – die Verarbeitung der Bauteile. Lösung: In der Software können Drehmoment- und Winkelgrenzen hinterlegt werden. Wird vom Werkzeug ein Wert gemessen, vergleicht das System diesen automatisch mit den vorgegebenen Parametern. Eine Fehlermeldung warnt den Werker, wenn die Parameter nicht übereinstimmen.

Werkerführung leitet die Mitarbeiter Unterstützung an

„Produzierende Unternehmen möchten ihre Qualität mit möglichst geringem Aufwand und zu geringen Investitionen sichern. Bei vielen unserer Kunden gerade im Automotive-Umfeld waren unter dieser Vorgabe Stichproben und statistische Kontrollen jedoch nicht ausreichend. Es hat sich daher bewährt, die Fehler schon im Prozess zu vermeiden, als diese im Nachhinein bei Qualitätsprüfungen aufzuspüren. Das Poka-Yoke-Konzept ist optimal dazu geeignet, in der Fließbandfertigung oder in der industriellen Nacharbeit die geplante Produktqualität sicher zu stellen“, erläutert CSP-Geschäftsführer Mario Täuber.

Das Konzept wurde von dem Softwareanbieter konsequent umgesetzt in der Software IPM Production Guide (IPM PG). IPM PG ist eine Werkerführung, die Mitarbeiter an Arbeitsstationen mit visueller Unterstützung anleitet und Arbeitsvorgänge voneinander abriegelt, bis erforderliche Einzelschritte einwandfrei erledigt wurden.

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