Kennametal Nutenfräsen wird jetzt noch einfacher und präziser

Beim Nutenfräsen kann es zu Problemen, wie etwa tief sitzenden Spänen kommen, welche den Fortgang der Arbeit deutlich behindern und nicht nur Zeit kosten. Ein neuartiges Werkzeug aber könne die Nachteile nun eliminieren. Gerade und schmal heißt das Credo.

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Ist es Ihnen auch schon einmal passiert, dass sich ein Schneidkörper während des Nutenfräsens gelöst hat? Dann hat Kennametal das Richtige! Vielleicht kennen Sie auch den Umstand, dass aufgrund ungleichmäßiger Schlitzbreiten der Bediener häufig mit schwer handhabbaren Schrauben und Einbauteilen hantieren muss. Und manchmal gibt es Späne, die tief in den Nuten festsitzen, aber entfernt werden müssen. Mit diesen und anderen Schwierigkeiten haben viele zu kämpfen, wenn sie schmale Schlitze und Nuten in ein Werkstück einbringen müssen. Mit dem neuen KNS-Nutenfräser (Kennametal Narrow Slotting) sind solche Probleme jetzt passè.

Mehrere Nuten gleichzeitig fräsen

Das Nutenfräsen kennt fast jeder. Und den Experten der Branche fallen aus dem Stand zahlreiche Anwendungen ein, bei denen sich ein Einsatz des KNS-Fräsers anbietet. So können Automobilhersteller mit dem neuen Nutenfräser gegossene Abgaskrümmer und Lenkungsteile abtrennen. Keilnuten und Klemmnuten an Schäften und Lagersitzen sind weitere Einsatzfelder. Vereinfacht könnte man auch sagen dass wenn schmale Nuten oder Rillen gefräst werden müssen, der KNS-Fräser das ideale Werkzeug darstellt.

In vielen Situationen eröffnet dieses Werkzeug ganz neue Chancen. So können mehrere KNS-Fräser auch auf einem Fräsdorn montiert werden und im Gruppen-Nutfräsverfahren mehrere Nuten gleichzeitig fertigen oder mehrere Trennvorgänge durchführen. Außerdem lassen sich mit diesem Werkzeug fünfachsig bearbeitete oder 3D-gedruckte Teile aus dem Grundmaterial entfernen. Und weil die Rohstoffpreise stetig weiter steigen, liegt vielen Anwendern daran, möglichst materialeffizient zu spanen. Dabei hilft das Prinzip „je schmaler der Nutenfräser, desto weniger Verschnitt“. Das trifft auf den KNS-Fräser besonders gut zu.

Neue Hartmetallentwicklungen inside

Die Doppel-V-Ausführung des Plattensitzes klemmt die Schneidkörper sicher. Die exakte radiale und axiale Positionierung des Schneidkörpers erhöht die Standzeit und die Bauteilgenauigkeit. Der KNS-Fräser fräst in Schnittbreiten von 1,6 bis 6,4 mm. Bei den Schneidkörpern stehen ein- oder zweischneidige Ausführungen mit gerader Schneidkante und Schneidkante mit Vollradius zur Verfügung. Erhältlich sind die Fräser in einem Durchmesserbereich von 63 bis 250 mm. Je nach Größe ist eine Fräsdornmontage und/oder eine Aufsteckmontage möglich.

Weil der KNS-Fräser stärker und präziser ist, ist er günstiger als vergleichbare Systeme. Bei flachen Nuten etwa können beide Seiten des doppelschneidigen KNS-Schneidkörpers eingesetzt werden. Geht es um tiefe Nuten, wird ein einschneidiger Schneidkörper verwendet, was einen entscheidenden Vorteil darstellt. Diese Eigenschaften heben Kennametals neuen KNS-Fräser deutlich vom Wettbewerb ab. Doch damit nicht genug: Kennametal hat in jüngster Zeit auch viel Energie in die Entwicklung der Hartmetalltechnologie gesteckt. Und speziell die dabei gewonnenen Erkenntnisse sind auch in die Entwicklung der KNS-Fräser eingeflossen, wie Tim Marshall, Produktmanager Fräsen bei Kennametal, betont.

Gute Kantenstabilität bei hohem Vorschub

„Das KNS-Produktprogramm umfasst Wendeschneidplatten in drei unterschiedlichen Sorten. Bei der Bearbeitung von Stahl, rostfreiem Stahl und Hochtemperaturlegierungen sorgen die PVD-beschichteten Schneidstoffsorten KCU25 und KCPM40 für eine sehr gute Kantenstabilität und geringen Verschleiß. Das gilt auch bei erhöhten Vorschüben und Geschwindigkeiten. Die CVD-beschichtete Schneidstoffsorte KCPK30 hingegen ist fürs Schruppfräsen und die Bearbeitung von Baustahl und Gusseisen prädestiniert“, so Marshall.

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