Offline-Programmierung ermöglicht Austausch von Schweißprogrammen

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CARL CLOOS SCHWEISSTECHNIK GMBH

Schages GmbH & Co.KG

Mikron Switzerland AG, Division Tool

Die Federelementgehäuse werden aus der Gerb-CAD-Anlage ins Cloos-Roboplan-System übernommen und für die späteren Schweißvorgänge bearbeitet. Mit der anschließenden Simulation der einzelnen Schweißbahnen lassen sich erste Verfeinerungen und Optimierungen vornehmen.

Roboplan-Software errechnet Koordinaten für die Robotersteuerung

Dabei werden die Bewegungen des Roboterarms und des Federelementgehäuses im Werkstück-Positionierer unter Berücksichtigung der Schweißfolge so festgelegt, dass im Fertigungsprozess bei möglichst geringem Verzug die optimalen Schweißnähte entstehen. Automatisch errechnet das Programm die Koordinaten, mit denen dann die Robotersteuerung gefüttert werden kann.

Vorteilhaft beim Umgang mit dem Roboplan-System ist die Lauffähigkeit auf einem handelsüblichen PC und die einfache Bedienbarkeit. „Das Programm ist nach einer überschaubaren Schulungszeit ohne große CAD-Kenntnisse nutzbar“, unterstreicht Torsten-Uwe Tag.

Schweißroboter haben durch intelligente Nahtverfolgung die Toleranzen im Griff

Auf dem 11-achsigen Romat-Robotersystem werden die Ober- und Unterteile der Federelemente – sie bestehen aus den Stahlsorten S235 und S355 – im MAG-Verfahren geschweißt. Die Einzelteile der Schweißkonstruktionen bestehen aus bis zu 30 mm dickem Material. Sie werden mittels Brennschneidverfahren hergestellt. Die dabei auftretenden Toleranzen sind dank der Schweißtechnik und intelligenten Nahtverfolgung kein Problem.

Mit maßgenauen Magnethaltern werden die Einzelteile eines Federgehäuses zunächst auf dem Drehkipptisch des Roboters fixiert und in einem ersten Arbeitsschritt zusammengeheftet. Anschließend schweißt der Romat 350 das Federelementgehäuse innen, bevor das Gehäuse komplettiert wird und die Verschweißung der Außennähte folgt.

Schweißroboter kann gleichbleibende Qualität der Schweißnaht einhalten

„Je nach Ausführung und Bauform des Gehäuses ist die Anlage damit zwischen einer und zweieinhalb Stunden beschäftigt“, rechnet Torsten-Uwe Tag vor. „Bei Handschweißung könnte ein Mitarbeiter über diesen langen Zeitraum nur schwer die gewünschte gleichbleibende Nahtqualität erreichen.“

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