Organobleche verlassen das Hochpreissegment

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Die potenziellen Anwendungen der Teile sind sehr vielfältig. Organobleche sind beinahe unbegrenzt lagerfähig und wiederverformbar. Sie haben im Vergleich zu konventionellen Faserverbundwerkstoffen vergleichbar hohe Festigkeits- und Steifigkeitskennwerte bei geringerer Dichte. Hervorzuheben sind zudem die guten Impacteigenschaften, die Anwendungen im Automobilbereich erschließen.

Der Name Organobleche resultiert aus der organischen Matrix – meist Polyamid (PA), Polypropylen (PP), Polyphenylensulfid (PPS) oder thermoplastisches Polyurethan (TPU) – und dem Einsatz als Substituent für Metallbleche.

Herausragendes Impactverhalten bei guter Umformbarkeit

Hergestellt werden die plattenförmigen Halbzeuge auf Doppelbandpressen. Je nach Anwendung können Fasertypen, Lagenaufbau und -anzahl, sowie die Dicke der Organobleche variiert werden. Gängige Fasertypen sind Glas-, Kohlenstoff- oder Aramidfasern.

Es können rein unidirektionale (UD) Aufbauten sowie Kombinationen mehrerer UD-Schichten realisiert werden. Dabei kommen die für alle Faserverbundwerkstoffe gängigen Laminattheorien zum Tragen.

Aufgrund der materiellen Kombinationsvielfalt und der wirkungsvollen Laminataufbauten sind die Organobleche für Leichtbauanwendungen prädestiniert. Werden thermoplastische Laminate gezielt für Hybridstrukturen eingesetzt, entstehen aufgrund der Schweißbarkeit stoffschlüssige Anbindungen – beispielsweise zur kurzfaserverstärkten, thermoplastischen Hybridkomponente.

Gespritzte Strukturen führen zu hohen Steifigkeitswerten

Im Vergleich zu den Organoblechen mit hohen Festigkeitswerten und herausragendem Impactverhalten bei guter Umformbarkeit führen gespritzte Strukturen wie Rippen zu hohen Steifigkeitswerten und hoher Bauteilstabilität bei geringem Masseaufkommen.

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