Pama-Fahrständer-Bohrwerk ermöglicht wirtschaftliche Einzelteilfertigung

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PAMA, SpA

SMS Siemag AG

Bei den hohen Genauigkeitsanforderungen gehört auch die automatische Kompensation des Durchhangs der Traghülse, der Schwerpunktverlagerung des Spindelkastens sowie der Neigung des Ständers beim Ausfahren der W- und Z-Achse zu den notwendigen Maßnahmen. Die Traghülsenkompensation erfolgt über zwei Zuganker, die hydraulisch angesteuert werden. Das heißt, je nach Ausfahrposition der Traghülse wird eine entsprechende hydraulische Gegenkraft erzeugt, um die Traghülse gerade zu halten. Dazu sind in der Siemens-840D-Steuerung die Gewichte der unterschiedlichen Fräsköpfe hinterlegt.

Gesamte Bearbeitungszeit dauert in der Regel 50 bis 100 Stunden

Für die hohe Produktivität des Fahrständer-Bohrwerks sorgt das intelligente Zusammenspiel vieler Konstruktionsdetails. Ziel ist es, eine möglichst hohe Leistung an der Schneide bei der geforderten Genauigkeit zu erhalten. Dazu ist nicht nur eine starke Spindelleistung erforderlich, es geht immer auch um die Reduzierung von Nebenzeiten und darum, die Werkzeugeingriffszeit zu maximieren.

Die Speedram-Bohrwerksreihe bietet je nach Ausstattung maximale Spindelleistungen von 37 bis 145 kW bei Bohrspindeldurchmessern von 130 bis 260 mm. Die eingesetzte Maschine ist mit einer 200-mm-Bohrspindel ausgerüstet, die eine Maximalleistung von 100 kW bietet. Damit kann sie durch entsprechend große Bohrungen hindurchfahren und im Inneren eines Werkstücks arbeiten.

Zu den Maßnahmen, die Werkzeugeingriffszeit zu optimieren, gehört auch das hauptzeitparallele Auf- und Abspannen von Werkstücken. Diese Möglichkeit ist bei SMS Siemag durch die Wechselbearbeitung zwischen dem Dreh-Verschiebetisch und dem 9000 mm × 4000 mm großen Plattenfeld gegeben. Für das Aufspannen von großen Werkstücken braucht man mitunter drei bis fünf Stunden. Die gesamte Bearbeitungszeit dauert in der Regel 50 bis 100 Stunden.

Zusatzaggregate lagern geschützt in einer geschlossenen Pick-up-Station

Zur Reduzierung der Nebenzeiten trägt auch ein sicherer und schneller Werkzeugwechsel bei. Dieser sowie das Einwechseln von Zusatzaggregaten erfolgt bei den Maschinen automatisch. Die Zusatzaggregate lagern geschützt in einer geschlossenen Pick-up-Station. Für die Bereitstellung der Werkzeuge gibt es folgende Varianten:

• mitfahrende Kettenmagazine mit maximal 140 Plätzen;

• mitfahrende Regalmagazine mit maximal 200 Plätzen;

• ortsfeste Regalmagazine mit maximal 1000 Plätzen, in denen Roboter das Werkzeughandling übernehmen.

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